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7 8 9 10 11 12 1 2 3-9 -

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2,060kg 39kg 281kg 31kg 445kg 796kg / 1.9% 13.6% 1.5% 21.6% 38.7% / 5.0% 35.3% 3.9% 55.9% 2060kg, 61%, 39% 593kg, 5.0%, 55.9%, 35.3%, 3.9%

6 EVENT DR DR DR DR DRDesign Review FB

SSW ( PP PP + SSW BAX BAX() PPBAX () BAX, () PP () BAX, PP BAX, BAX, BAX

B:廃棄物の発生 上図参照 C:特徴 包装材の 3 種類は SSW において上図プロセスを経て製造され 岡山工場にて砂糖の包装に使用される SSW では 大袋 バックス袋 ポリ小袋とも材料ロスが発生しにくい製袋プロセスになっている ⑤診断結果 手法名 MFCA A:物量センターの定義の考え方 岡山工場及び SSW において包装材の種類別 大袋 バックス袋 小袋 に 投入又は排出マテリアルが生 じる主な工程を物量センターとして設定した 但し 岡山工場において ポリ小袋の製品は 1kg 袋を 20 個ずつバックス袋に詰め入れたものであるため バックス袋とポリ小袋は同一の物量センターとした B:計算対象の材料種類 図１及び図２参照 C:診断結果 数値は公表用に変更してある SSW でのバックス袋及びポリ小袋の MFCA 計算結果を図３ 図４に示した 負の製品コスト比率は バッ クス袋が 0.6 ポリ小袋が 2.1 と非常に低い また MC と SC の比率はほぼ同等であることが分かった 岡山工場でのバックス袋 ポリ小袋の計算結果を図５に示した SSW と同様に負の製品コスト比率が 1.2 と低く また MC と SC の比率はほぼ同等であることが分かった 診断結果 図面 診断結果に関しては ここではバックス袋 ポリ小袋についての結果を示す 図 ３ 図４ SSW ポリ小袋 図５ 岡山工場バックス袋 ポリ小袋 - 26 - SSW バ ッ ク ス 袋

⑥診断結果の解釈 課題抽出結果 数値は公表用に変更してある 岡山工場では 大袋 の負の製品コストの割合が 7.6%と高い これは 包装形態変更及び内容物に起因 する破袋ロスの影響が大きい SSW では ポリ小袋 の負の製品コストの割合が 2.1%となっており これはインフレーションと印刷で の立ち上げロスが大半を占める SSW では 大袋 で その他 印刷工程での歩留りロス 各工程での不良ロスが発生している また SSW では４工場の包装材の規格の違いから各工程でマテリアルロス 切替ロス 調整ロスなど が発生している これはサプライチェーンの中で解決しなければならない課題である ⑦サプライチェーン企業間の情報共有方法 課題改善策の検討方法 ２社間でのコストデータを含めた全情報の共有化については SSW が三井製糖の子会社であるため 問題 はない なお MFCA による分析結果から出た改善の方向性に基づいて物量の改善予測のシミュレーションを MFCA 計算ツールで行った ⑧改善策の検討結果 数値は公表用に変更してある ⑨改善策の実施の可能性 スケジュール フォローアップ計画等 改善策の検討方法 マテリアルロスは多くはなかったが削減余地はあるため 工程ごとにロス削減を検討し 10 数件の改善案 をまとめた また ロス発生の根底にあるサプライチェーンとして改善すべき次の課題が明確になり 引 き続き検討していくことになった ①三井製糖４工場間の包装材規格 原紙の厚み 袋サイズ 印刷位置など の標準化 ②SSW における包装材への製造所固有記号の印刷廃止 ⑩診断事業における課題等 今回は SSW の三井製糖向けの全種類を対象として実施したため 作業時間が非常にかかった 診断日程を 増やすことが望まれる ⑪参加企業のコメント等 工程ごとに廃棄物の重量及びロス金額が明らかになるばかりでなく MFCA 計算ツールを使ってロス削減の 効果をシュミレーションすることができた その結果 岡山工場 SSW 個別の改善予測では負のマテリア ルロスが削減されることがわかった また 包装材の規格標準化など作業の効率化及び安定供給を図る課 題も明確となり今後も継続して改善に取り組んでいきたい - 27 -

NG

6.0g 5.0g 4.0g 3.0g 2.0g 1.0g 0.0g

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

600kg 500kg 400kg 300kg 200kg 100kg 0kg

PPE+PS) () 73% 27% 13 12 20 80 32 37 32 37 1 1 2 1 2

120.0% 60.0% 100.0% 50.0% 80.0% 60.0% 40.0% 20.0% 0.0% 100% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0% -20.0% MC 52.7% 47.8% 4.9% EC 4.1% 3.6% 0.5% SC 43.6% 41.1% 2.5% -0.4% 0.0% -0.4% -10.0% MC 40.4% 25.0% EC 4.7% 1.8% SC 11.1% 22.6% -5.4% -0.2%

1 C O2 1C O2 16.92kg -C O2e

③診断範囲 A:対象工程範囲 ステンレス鋼の主材料であるフェロニッケル(Fe-Ni)を製造するラインの前半に当たるニッケル鉱石から ニッケル煆焼鉱を製造するロータリーキルン(RK)工程及び RK の定期修理で排出される使用済 RB 等(使用済 RB 使用済キャスタブル 使用済モルタル レンガ止)の選別工程と再資源化処理工程(図-1)を対象に MFCA による診断を行った <図-1 対象工程範囲> B:製造工程の特徴 典型的な装置産業であり RK の安定稼働が重要課題である そのための予防保全的な活動として RK の定期 修理を行っている 定期修理では内張りの RB 等(RB キャスタブル 耐火モルタル レンガ止)を 10 メート ル単位に解体 排出し新しい RB で張替え(積上げ作業)ている この作業は 40 50 の環境で開始される 定期修理で排出される使用済 RB の商品化及び再資源化処理を社内で行いゼロエミッションを追求してい る ④マテリアルフローの概略 A:製造工程各段階の材料の投入 RK には原材料のニッケル鉱石と副原料及び燃焼用石炭が投入される RK の製品はニッケル煆焼鉱であり 全量が次工程の製錬電気炉に渡される 内張り RB の定期修理は平均２週間に一回行われ 新たに RB 等が 投入され使用済 RB 等が解体 排出される(図-2) B:廃棄物の発生 排出された使用済 RB は一部選別されてエコレンガとして商品化されている 残りの使用済 RB 等(使用済 RB 使用済キャスタブル 使用済耐火モルタル)は社内で再資源化処理されている(図-3) C:特徴 RK の内張りの仕方は長年のノウハウの蓄積があり社内秘である 定期修理で使用済 RB 等が月平均 90 ト ン排出される 定期修理は月曜日から金曜日の五日間で行うため RK 内部が 40 50 の状態で作業を始 めている 排出されたレンガ止はスクラップとして売却している また 使用済 RB は一部(30 )が選別 されてエコレンガとしてガーデニング用に売却されている 選別で残った使用済 RB 等は社内で再資源化 処理されている - 131 -

FCD) NC

N P C

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3-4-16-166 -

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15% 19% 22% 44% - 186 -

24% 20% 20% 28% 8% - 187 -

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