建荷協の災害防止活動 5 S 活動 ~ 危険の芽を摘み信頼される職場づくりをめざして ~ 社長がやれば絶対できる!! 1
1. 社長がやれば 絶対できる! ポイントその 1 5S 活動 = 整理 整頓 清掃 清潔 しつけの一連の活動 整理 Seiri 整頓 Seiton 清掃 Seisou 清潔 Seiketsu しつけ Shitsuke 最初は 製造業で 品質や安全向上のために始まった活動 現在では全ての職場で重要性が認められている 共通して求められているのは 職場にルールを定め 効率的で安全な職場環境を作るため 2
ポイントその 2 皆さんの職場を思い浮かべてください このような状況はありませんか? もし 担当者が休んでしまったら 他の人が代わりに同じ仕事ができるでしょうか? 会社で使うモノや仕事に関わる情報は 自分だけでなく 誰でもが いつでも使えるようにしておく ( 仕事はチームでしているという視点が重要 ) 3
ポイントその 3 私たちの職場には使い方を誤ると事故につながる設備や工具がたくさんあります ルールが決まっていないと危険! ポイントその 4 職場のルールを決めよう! ルールは詳しく分り易いほど守りやすくなります! ルールが明らかなほど 効率よく 安全で働きやすい環境になる! 4
ポイントその 5 ルールの作成は何を基準として作るかという事から始まります! 単なる整理 整頓ではなく 職場にいる全員が同じ価値観や観点で 職場全てを自分の働く大切な場所として より効率的に より安全にしようとする全社的な取組みが 5S 活動です! 5S は職場環境を整えるためのルールつくりの基礎 5
Ⅰ.5S でよみがえる! 1. 職場の現状チェック-1 あなたの職場はこんな状態になっていませんか? ルールがない 効率が悪く 危険の芽がいっぱい 6
1-1 職場の現状チェック-2 あなたの職場はこんな状態になっていませんか ルールがない 効率が悪く 危険の 芽がいっぱい 2010 (社)建設荷役車両安全技術協会 広報委員会 7
2.5S の意味 整理とは会社にとって必要な物と不要なものをはっきり分けて必要な物だけ持つこと 分別のルールを作る 整頓とは必要なものが 必要な時に すぐに取り出せるように 置き場所 置き方を決め表示をすること 配置のルールを作る 清掃とは掃除をしてゴミ 汚れのないきれいな状態にするとともに 整理整頓状況を細部まで点検すること 維持すべき状態の定義と掃除のルールを作る 清潔とは整理 整頓 清掃を徹底して実行し 定めた状態を維持すること 定期的にチェックするルールを作る しつけとは決められたとおりにできるよう習慣化すること 習慣化できているかを確認できるしくみを作る 8
3.5S の効果 (1) 効果その 1: 労災につながる危険の芽が減る 整理整頓による危険の芽の排除 整理 整頓 清掃さえ行っていたら災害が防止できた事例はたくさんあります 整理 整頓 清掃がされていない状態 = 安全に働けない = 異常 9
(2) 効果その 2: ムダが無くなる ( モノ スペース 時間 ) 場所や管理の手間だけがかかる不要なものの削減 場所が必要になり 崩れたり 傷んだりするので管理が必要 場所や管理の手間がムダ! 殆ど使用しない事が多い! 乱雑な状態ではモノを探す時間がかかります! 探す時間がゼロ! その分効率アップで事故も減る 10
(3) 効果その 3: モノや情報の共有化 標準化が進む 工具 設備 情報の共有化が進み 仕事が標準化される種類や管理方法を決め 皆が同じものを同じように使用する環境を作ると 効率アップや安全に繋がってきます! それによって 手順が決まり仕事も標準化されます! 11
(4) 効果その 4: 異常事態の見える化が進む 職場環境の視覚化 5S が進んでくると 整理 整頓 清掃が行き届いていない部分が逆に目につくようになります 社長は日々の実施状況を常に点検することが努めです 危険状態発見の容易化当たり前だった時に比べ 通路にモノがおいてあったり 床に油がこぼれたまま等の 重大事故につながる 300 の異常が良く見えるようになります 異常があった場合は現場で即時是正させましょう 納期遅延や手順違い発見の容易化 標準化が進むと どこで問題がおきたか なぜ起こっ たかが分り易くなります 問題が発生した場合は ルール等を具体的に工夫して再発を防ぎ易くなります 12
(5) 効果その 5: 働き易い職場環境ができる 共通の目標が持てる 自分の職場という参加意識の向上 自分の職場を良くしようという意識の向上 社員の育成 投資の効率化と明確化 取引先やお客様からの信頼向上 13
Ⅱ.5S を実行する 1.5S の足並みを揃える 全員の足並みをそろえることが大切です 社長が先頭に立って 全員参加で活動を進める 必要性 ( なぜやるのか? どういう効果があるのか?) を共有する 5S 活動やその目的についての全員の共通理解を図る ルールや決めごとは皆で議論して決める 14
2.5S の役割分担 5Sの役割分担表を作りましょう 責任の所在を明確にするために社内の目立つ場所に掲示しましょう 2.5Sの役割分担 15
3. 現状の把握と評価 5S の 意味 や 効果 を考慮して 工場内外や事務所に関する現状を把握してみましょう (1) 全員で社内の施設ごとに 資料集 の チェックポイント表 及び 評価採点表 を利用して 自社向けの チェックポイント表 及び 評価採点表 作成してみましょう (2) 自社向けの チェックポイント表 及び 評価採点表 を使用して 現状把握 及び 評価 を行ってみましょう 各所のチェックポイント表を作成し 現状把握と評価を行ってみましょう! 16
チェックポイント表 No 場所チェックポイント 整 備 工 場 5S 活動評価場所とチェックポイント ( 一般的なものを除く ) 整備工場ユニット整備室 部品庫 品質劣化の恐れはないか? トイレ 現場事務所 工具置場は定められているか? 工具は定められた場所にあるか? 工具は油 ほこりで汚れていないか? 修理部品が土間置きになっていないか? 機能的な配置になっているか? 防具は完備されて いつでも使えるようになっているか? 搬入されている車両の泥は落してあるか? また 油で汚れているところはないか? 事務所の トイレ 参照 事務所の 事務所 参照 塗装室 有機溶剤作業主任者が選任され掲示しているか? 有機溶剤指定看板 ( 有害性 取扱い上の注意 応急処置等 ) が掲示されているか? 有機溶剤の区分ごとに色表示がされているか? 局所排気装置が設備されているか? 17
チェックポイント表 5S 評価採点表 ( 一般編 ) 5S 評価採点表 ( 一般編 ) 点検日平成年月日 評価者 区分 項目 評価基準 0 ~ 3 点 4 ~ 7 点 8 ~ 10 点 採点 所 見 1 S 整理 1 2 不要 不急品 廃棄物 不要 不急品かどうか不明確な状態で書類 雑誌 マニュアル 事務用品等が置いてある 置き場所も決めず 区分けもなく混入されている 所定の場所に置かれているが乱雑に置いてある 容器の区分けはしてあるが混入されている 所定の場所に表示をして整然とおかれている 区分けして容器もきれいに清掃されている 2 S 整頓 3 4 物 ( 机 椅子 ロッカー 棚 事務機器等 ) の置き方 内部 ( ロッカー 棚等 ) 収納品の整頓 機能的に整理されず 雑然と置いてある 余計なものが雑然と置いてある 不要 不急品が混在し 使いづらく取り出しにくい 機能的な位置には留意されて置かれているが整頓が悪い 不要 不急品を区分しているが 使いずらく 取り出しにくい 配置 整頓にも気を配り 整然として置いてある 収納物 内容等の表示もよい 不要 不急品との区分も明確で 使いやすく取り出しやすい 3 S 清掃 5 6 物の状態 ( ロッカー 棚 事務機器等 ) 床 地面 ( 建物及び敷地 ) ホコリ ヤニ 排煙 泥等で汚れている 故障 破損 亀裂等がそのまま放置されている 床 路面等に汚れ 破損がある 敷地内に雑草が伸び 紙くず ゴミ 泥等が散らかっている 表面はきれいだが 故障 破損等に対する処置が不十分 見易いところは清掃されているが 裏側や物陰まで行き届いていない 汚れ 損傷等に応急手当がしてある 汚れもなく 故障 破損箇所の処置 取入れも行き届いている 見にくいところまで清掃され 清潔感もある 汚染 損傷箇所の処置が行き届いている 4 S 清潔 5 S しつけ 7 8 9 10 建物の窓 壁換気 照明 人の服装身だしなみ 管理 ( 事務機器 消火器 サービスカー 営業者 ) 人の態度 ホコリ ヤニ 排煙 泥 不要掲示物で汚れており 不潔である 衣服 靴等が汚れて不潔である 髪 ヒゲ 爪が伸びて無精である 化粧がけばけばしい 点検票の提出もなく 点検もされていない 担当責任者がいない サービスカー 営業車の荷台 座席が汚い 規則がない だらだらした態度であり 来客 上司に対する態度もよくない 清掃はしてあるが 不要掲示物等で清潔感なし 汚れもなく 髪 ヒゲ 爪は伸びていないが清潔感がない 点検票により点検されているが問題箇所の処置が不十分 担当責任者はいるが掲示がない サービス車 営業車の外観が汚れている 規則はあるが 一部しか守られていない 普通の業務態度であり 来客 上司に対する礼儀はよいが 言葉遣いが悪い 清掃は行き届き 掲示物も整然としていて清潔感がある 身だしなみもよく全体として清潔感がある 点検が確実に行われ 問題箇所への処置も適切である 担当責任者が明確に掲示されている 社有車はきれいに磨かれ整理されている 決めた規則を正しく守っている 業務態度がきびきびしており 来客 上司に対する礼儀 言葉遣いもよい 合計 点 18
5S 実習 :1 実習はグループに分かれて行います 配布してある 5S 実習シートの図について 採点評価基準を参考にして評価を行い実習シート下の表に点数と所見を記入してください 評価はグループごとにリーダーを決めて行い話し合ってまとめてください グループごとに発表者を決めて結果を発表してください 19
4. 管理のサークル 管理のサークル 目標計画実行評価対策 Target( ターゲット ) 具体的な あるべき姿 を定めましょう 目標例 工具を探す時間を ゼロ にする 床にモノを直置きしない Plan( プラン ) 実行可能な計画 ( いつまでに 誰が 何を どの程度 ) を具体的に立てましょう Do( ドゥー ) 実施時間の確保が一番大切です 皆で一斉に行う時間を設けて 集中して行いましょう Check( チェック ) 月に 1 回は 計画通りに実行できたかどうか 全体会議で社長の評価結果を確認しましょう Action( アクション ) 何故計画通りに行かなかったか原因をはっきりとさせ 計画を見直しましょう 20
目標の設定 現状の把握と評価を元にして取り組む項目を選びましょう 選んだ項目について どのようにしたい ( どうあるべきか ) を検討して決めましょう 検討した結果を目的として設定します 21
5. 計画の立案 (1) スケジュールの決定 1 工場内の担当区域と担当者を決める 2 工場内のレイアウトを決める 検査 整備の動線 区画 通路など 3 5S 計画書 ( 年間 月間 ) を作成する (2) 全員参加で一斉に実施 5Sの進め方などを参照 22
(3) 具体的な定期的実施事項 ( 例 ) 下記の例を参考にして 自分の会社の定期的実施事項を計画し実施してみましょう! 1 クリーンデー ( 月 1 回一斉清掃 ) 2 終業時 5 分間清掃 ( 終業時 5 分前から担当持ち場の清掃 ) 3 作業開始前服装チェックボード ( 服装 保安帽 安全靴及び保護具等のチェック ) 4 不用品チェックデー ( 月 1 回 : 使えないモノ 使わないモノの有無チェック ) 5 オープン管理チェックデー ( 月 1 回 : ロッカー キャビネット等のチェック ) 23
6. 実行 (1) ムダ ムリ ムラの無い工場になりました! ムダ ムリ ムラが解消されて安全な工場になりました!! 24
(1) ムダ ムリ ムラの無い工場になりました! ムダ ムリ ムラが解消されて安全な工場になりました!! 25
(2) 改善への動機付け効果も出てこんなことも出来ました! 落下防止バンドクリーンデー服装確認ボード マグネット付オイル飛散防止治具 高速カッター切粉受け スプレー缶処理治具 26
(2) 改善への動機付け効果も出てこんなことも出来ました! 廃材利用空缶置場平台車ブレーキバッテリー端子カバー取外し治具 ソリッドタイヤ交換治具 マスト落下防止治具 アーム落下防止治具 12 の事例は 建荷協の会員事業所で実際に実施した事例です 5S で士気の向上が図られ 改善への動機付け効果 が顕著に表れた事例です 27
7. 評価 当初 計画し実行した結果 目標を達成出来たのか 出来なか ったのかを点検チームの評価結果の確認をすると共に 全体会議 で話し合いをして 新たな対策を考えましょう 8. 対策 目標を達成出来なかった項目を洗い出して一覧表を作成し 現場で即座に徹底して行うことが大切です! 全員で立てた目標を達成するために強い意志を持って行動しましょう 28