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1 平成 24 年度化学物質安全確保 国際規制対策推進等 冷媒管理体制実証モデル事業 報告書 平成 25 年 3 月 29 日 一般社団法人オゾン層 気候保護産業協議会 1

2 目次 Ⅰ. 事業の目的 3 Ⅱ. 事業内容及び実施方法 3 1. 業務用冷凍空調機器の所在 冷媒補充 定期点検等に関するデータ収集 2. 収集した実証データの分析と冷媒管理体制構築に向けた技術要素等の検討 3. 委員会の運営 4. 冷媒管理の仕組みに向けた課題の抽出 効果の定量化に向けた検討 Ⅲ. 調査のまとめ 6 1. 調査対象 2. 冷媒漏えいの確認 3. 設備施工メンテナンス事業者アンケート 4. 排出削減の評価 5. 現地調査 Ⅳ. 調査内容 7 1. 調査期間 2. 調査の方法 3. 調査の結果 Ⅴ. 設備施工メンテナンス事業者アンケート 調査の方法 2. 調査の結果 Ⅵ. 排出削減の評価 定期点検の効果評価 2. 漏えい速度の推定 3. 排出削減量の評価方法 4. 排出削減量の評価結果 Ⅶ. 現地調査 調査目的 2. 調査結果 補足資料 56 資料 1 漏えい設備と事象の一覧 資料 2 高圧ガス保安協会の漏えい事故原因との対比 2

3 Ⅰ. 事業の目的 モントリオール議定書による特定フロンの生産消費規制の進行に伴い 冷凍空調機器に使用されている冷媒の市中バンクの構成は 特定フロンから代替フロンに急速に移行しつつある したがって 当該バンクからの代替フロン排出量の急激な増加が見込まれ 2020 年には代替フロン等 3 ガス排出量全体の 70% を占めると推計されており この分野に関しての新たな対策が急務となっている 平成 21 年 3 月の経済産業省調査で明らかにされたように 冷凍空調機器からの排出は業務用機器での使用時排出がその過半を占めている さらに フロン回収破壊法に基づく機器廃棄時の冷媒回収率が約 3 割程度と低位にあることも要因の一つとなっている そのため 経済産業省では産業構造審議会化学 バイオ部会地球温暖化防止対策小委員会において冷媒対策を重点においた HFC 等の排出抑制対策を検討し 平成 23 年 2 月における中間論点整理では 業務用冷凍空調機器の冷媒の使用時排出の抑制と廃棄時回収の強化を推し進めるために 世界最高水準の冷媒管理の仕組みを構築するための以下の実証モデル事業を実施することを取りまとめた 経済産業省では 平成 23 年度に冷媒管理体制構築のための実証モデル事業について調査を実施し 機器メーカー 設備事業者団体の作成するガイドラインに基づく定期点検 冷媒回収 充てん履歴の記録等冷媒管理の取組について試行を実施し 冷媒管理の取組は 冷媒漏えいの早期発見 冷媒排出量の把握に役立つことを明らかにした 本調査は それに続くもので 冷媒管理について 制度化を検討する際に必要な点検の実施等に係るデータ収集及び分析 制度化に向けた技術的要求事項の抽出等に関する調査を行うものである Ⅱ. 事業内容及び実施方法 1. 業務用冷凍空調機器の所在 冷媒補充 定期点検等に関するデータ収集 実証モデル事業の実施に際して 制度化に向けた検討を行うために必要な冷媒管理体制における対策の費用対効果 技術的要求事項を検証するためのデータ収集を 実際に稼働中の業務用冷凍空調設備を対象に実施する 実証データ収集を行うべき対象となる対策項目は下記の 1~6 までの項目とする < 検討項目 > 1 一定規模以上の機器の所在把握について 2 設備事業者等のサポートのもとユーザーによる機器への冷媒充てん量及び補充量の把握とその履歴の記録について 3

4 3 機器の機種や規模に応じたメンテナンスによる漏えいの早期発見 修理について 4 1~3 を元にした 冷媒回収向上に関する事項について 5 1~4 に関する排出量削減効果とコスト負担に関する事項について 6 その他 1~3 の取組を実際に制度化し継続的に行う場合の技術的項目の検討に必要な事項について 2. 収集した実証データの分析と冷媒管理体制構築に向けた技術要素等の検討 分析及び効果検証については 経済産業省による中間論点整理の趣旨を踏まえ 冷媒管理体制の構築方法を具体化することが出来るような形で実施する また 実証モデル事業は平成 23 年度にも実施しているため その報告書の内容を踏まえ 検討を進め 事業実施に当たっては 中間論点整理の趣旨 産業構造審議会等における検討状況を踏まえ 制度の実効性も含めた効果的な内容となるように努める < 検討項目 > 収集した実証データについて 集計分析を行い 冷媒管理体制構築に向けた制度化の検討を行う際に必要な課題の抽出とその効果の定量化に向けた検討に資するための基礎資料とする 特に 下記の項目について検討を行う 1 業界団体の作成したガイドラインに定められている事項について 制度化を検討する際の必要十分な技術要素を検討するために必要な事項 2 夏季の冷凍空調機器に対する負荷が高い期間における冷媒管理の検証 3 これまで定期的な保守契約等による冷媒管理を実施していた機器と今回初めて定期的な冷媒管理を実施した機器との差異 4 実証データの分析内容を踏まえ 制度化を行う場合の社会的影響 制度の対象などの課題の分析 3. 委員会の運営 本事業における検討に際しては 関連する業務用冷凍空調機器のメーカー 設備事業者 ユーザー団体 関係行政機関等をメンバーとする委員会を設置し 冷凍空調機器の使用時排出の抑制及び廃棄時回収強化を効果的に行うことができる冷媒管理の仕組みの具体化に向けた課題の抽出 効果の定量化 制度化に向けた技術要素等の検討を行うと共に 事業の円滑な運営に資するための連絡調整を行う 冷凍空調機器のメンテナンス等に関するデータ収集について その方法 結果の整理等について 当該運営委員会に諮ることによって 調査方法などについて改善提案を行うと同時にその結果をモデル事業の実施方針等に反映させる 4

5 4. 冷媒管理の仕組みに向けた課題の抽出 効果の定量化に向けた検討 これら 1~3 の検討を踏まえ 効果的に機器使用時の冷媒排出を抑制し 廃棄時回収を強化するための冷媒管理の仕組みの制度化の検討に必要な課題の抽出 効果の定量化 データの収集分析 改善策案についてとりまとめる さらに 平成 23 年度の結果を生かして上記の検討を進める 5

6 Ⅲ. 調査のまとめ 1. 調査対象 1 今年度から開始され 市中で稼働している業務用冷凍空調機器を新規とし 昨年度のモデル事業の対象機器 設備でメンテナンス契約や日常保守を行っている機器 設備を継続とした 2 機器の分類で別置型冷蔵ショーケースが 36% を占める 3 初期冷媒充填量は 200kg 未満が 18% 100kg 未満が 16% を占める 4 使用冷媒の種類は R22 が 69% R410A が 17% を占める 2. 冷媒漏えいの確認 1 漏えいが確認された割合は 継続で 2.10% 新規で 11.3% でありメンテナンス契約や日常保守の効果が出ている 2 漏えい部位としては 空調用では室外機が 64% を占めているが 冷凍用 プロセス冷却用では 室内機が 45% を占めている 3 点検で漏えいが確認されても修理がされない割合は約 9% あった 4 漏えいが発見された後 修理を行った設備中 約半年間経過後の観察の中で 97% の設備に同一機器からの漏えい再発は見られなかった 3% は未確認 5 今回の点検で実際に要した点検費用の算術平均は \21,877/ 回であった また 初期充填量と点検費用との相関関係は明確でない 6 将来 年 2 回の定期点検が実施される場合に想定される定期点検のみのコストは メンテナンス契約あると \25,283/ 年 1 回分 \12,642 であり メンテナンス契約がないと \38,229/ 年 1 回分 \19,115 であった メンテナンス契約がある場合では 作業負荷が低減され 定期点検コストが低下するものと考えられる 7 漏えい個所 原因の類似性は高く 今回対象設備の漏えい個所の 70% がフレア部 ロウ付け部 継手などの配管接合部で生じていた 3. 設備施工メンテナンス事業者へのアンケート上記 2~4の補強データとして設備施工メンテナンス事業者へのアンケートを実施した その結果 当該アンケート調査と実際の定期点検結果は 点検で漏えいが確認されても修理がされない割合および後述の漏えい速度について ほぼ同様な結果が得られた 4. 排出削減の評価 1 漏えい速度の平均値を評価する方法は 今回及び昨年度の複数回充填の事例から推定した 2 記録簿に記載された補充の期間より漏えい速度を推定した その結果は中央値で 0.12kg/day 算術平均値で 0.23kg/day となった 6

7 3 前回充填記録のある設備の調査から平均的な経過年月は 2.8 年であり 2.5 年間は再漏えいが起こらないと推定した 4 定期点検を行う事による冷媒排出削減量は 2.5 年間で新規の場合では kg で 継続の場合では kg 漏えい削減率は双方とも約 80% となった 5. 現地調査 1 設置から経年の長い設備からの漏えいは 明らかな経年劣化 不適切な改修工事 冷凍設備以外の問題が起因している 2 設置から経年の短い設備からの漏えいは 外的要因による損傷 メーカーの設計 製造不良 工事上での配慮不足に起因している 3 漏えい個所は多くの場合 フレア継手 コイル 多くはUベンド部 液ハンマーによる配管損傷で発生しており ヒヤリングでは特に フレア等の継手部についての改善意見が聞かれた 工事 補修ノウハウの集積と普及が漏えい低減につながると考えられる Ⅳ. 調査内容 1. 調査期間 平成 24 年 7 月 25 日 平成 25 年 3 月 29 日 2. 調査の方法 業務用冷凍空調機器の所在 冷媒補充 定期点検等に関する実証データ収集の具体的方法 1 調査対象機器および点検頻度等 : 市中で稼働している業務用冷凍空調機器を対象とし 基本的に定期的な点検メンテナンスが行われていないと考えられる 500 台以上を対象とする 定期的な点検メンテナンスが行われていない機器とは メーカー 設備業者等による日常保守やメンテナンス契約が行われていないものであって 修理等がオンコールで実施されるものを指す さらに 定期的な点検メンテナンスが行われている機器 200 台以上 昨年度対象機器の継続 も対象とする これらの機器は 概ね冷媒充填量 10kg 程度以上を対象とするが 事業者の都合によって例外も認める これらの対象機器は 地域の設備事業者により構成されている全国団体および業務用冷凍空調機器メーカーの協力を得て選定する 対象機器の所在 用途 機器属性は把握するが 所有者 使用者等の情報は原則匿名とする 7

8 点検は可能な限り 7 月下旬までに初回 概ね 2 ヶ月後に 2 回目を実施し 年度末に本年度の冷媒補充あるいは修理履歴を報告していただくという計 3 回程度の点検等報告を依頼する 点検期日は 事業者にとって最も繁忙期にあたるため 多少の尤度を認める 2 点検方法等 : これら設備事業者等のサポートのもとユーザーあるいはその代行者による機器への冷媒充てん量及び補充量の把握とその履歴の記録並びに修理等の履歴記録を行う 記録内容については 昨年度のモデル事業でも採用した当該事業者団体が作成した点検記録簿 図 1 の内容に従う あるいはそれに準ずるものとする 点検実施者は 当該設備事業者団体がメーカー団体の協力を得て設けている点検資格あるいは同等技能を有する資格者をもってこれに当てることで 技術水準を確保する 予定点検実施者が必要とする場合は 適宜当該技術の講習等を設備事業者団体の協力を得て実施する 3 漏えいの発見 修理について : 漏えい発見後の修理等の処置については 原則として所有者の意向を踏まえ 設備事業者団体あるいはメーカー団体作成のガイドラインに従うものとする この結果から 機器の機種や規模に応じたメンテナンスによる漏えいの早期発見 修理について整理する 4 冷媒回収向上について : 1~3 の結果を基に 整備時等の冷媒回収向上等に関する事項についてまとめる ただし この場合の整備時回収については 漏えい状況や使用冷媒種類等について考慮して評価するものとする 5 排出量削減効果と必要コストについて : 調査対象機器について定期点検実施による排出量削減効果をまとめる 調査対象機器を担当した定期点検実施者に依頼し 当該検査に係るコストを調査する また 制度化実現の場合の定期点検コストも調査する 図 2 参照 : 例えば 2 回 / 年の点検義務付けが行われた場合というような条件を付して ただし この調査に対する回答は当該事業者にとっては機微にわたる部分であり 基本的に任意回答とする予定でもあるため 機器全数の結果が得られない場合がある コスト評価は単なる実質の作業時間ではなく 出張費 材料費 技術料などの大まかな費目が判る様にし 最終的なユーザー負担額が明らかとなるようなものになるように努める 8

9 様式 4 冷媒漏えい点検記録簿 専用版 年 6 月 1 日 ~ 年 1 0 月 3 1 日 施設所有者コード 施設名称 A 系統名 設置事業者 会社名 所在地 管理番号 施設所在地 TEL 使用機器 分類 製品区分 機器構成 運転管理責任者 TEL 下欄記載 用途 設置方式 漏えい 会社名 責任者 設置年月日 保守契約 検知装置 点検 請負者 所在地 TEL 合計充てん量合計回収量合計排出量排出係数 % 冷媒量 kg 使用冷媒 初期総充填量 kg 0.0 点検周期基準 期間 月 作業年月日 点検理由 出荷時初期充填量 設置時追加充填量 充填量 kg 回収量 kg 回数点検方法監視 検知手段 漏えい有無 点検時間 Hr センサー型式 センサー感度 点検者名 資格者証 No. 確認者 漏えい内容 処置の記録 使用機器の構成 [2011/6/20] 作業分 [ ] 作業分 [ ] 作業分 [ ] 作業分 [ ] 作業分 [ ] 作業分 [ ] 作業分 漏えい部位 部品 箇所漏えい部位 部品 箇所漏えい部位 部品 箇所漏えい部位 部品 箇所漏えい部位 部品 箇所 部位部位部位 部位識別記号 修理時の冷媒処置 部位識別記号 修理時の冷媒処置 部位識別記号 部品部品部品部品部品部品 箇所箇所箇所 考えられる第 1 要因 考えられる第 1 要因 修理時の冷媒処置 部位 部位識別記号 箇所 修理時の冷媒処置 漏えい部位 部品 箇所漏えい部位 部品 箇所 No No No No No No No 部位 部位識別記号 箇所 修理時の冷媒処置 部位 部位識別記号 箇所 考えられる第 1 要因考えられる第 1 要因考えられる第 1 要因考えられる第 1 要因 修理時の冷媒処置 部位 部位識別記号 部品 箇所 考えられる第 1 要因 第 1 要因に対する処置第 1 要因に対する処置第 1 要因に対する処置第 1 要因に対する処置第 1 要因に対する処置第 1 要因に対する処置第 1 要因に対する処置 添付資料の有無添付資料の有無添付資料の有無添付資料の有無添付資料の有無添付資料の有無添付資料の有無 管理者が付与した管理者が付与した機器の種類識別記号機器メーカ名製品機種名製造番号機器の種類識別記号機器メーカ名製品機種名製造番号 室外機 1 室外機 2 室内機 1 室内機 2 室内機 3 室内機 4 室内機 5 室内機 6 室内機 7 室内機 8 修理時の冷媒処置 備考 : 上記の紫色セル部は AI18 以外は全て自動入力です 特に 合計充てん量 合計回収量 合計排出量 の欄には数値入力しないこと 図 1 冷媒漏えい点検記録簿 9

10 定期点検制度創設を仮定した費用コストに関するアンケート 平成 24 年度冷媒管理実証モデル事業にご協力いただきありがとうございます 今回の点検に要した費用に関する下記のアンケートにお答えください の欄は必ず入力してくだの欄はご意見があれば入力してください 次の入力欄に移動するには キーまたは Tab キーを押してください なお 本アンケートに記載される 調査対象機器の所有者及び使用者 点検者実施者等の情報は 一切公表される事はありません また アンケートの費用等の情報は 個々の情報として公表されることはありません 集計された資料としてのみ政府機関に報告されます yyyy/mm/dd 施設所有者コード検査日 1. 今回の点検に要した費用今回の一回分について発生した費用をお書き下さい 技術料 出張費材料費諸経費総額 2. 年 2 回の定期点検の法制度が創設された場合の顧客への予想請求額 二回分の予想料金をお書き下さい また メンテナンス契約とは 当該設備について フルメンテナンス契約 部分メンテナンス契約など何らかの保守契約を貴社が獲得している状況を想定してください 1 メンテナンス契約はなく 定期点検のみを依頼された場合 2 回 定期点検料 2 メンテナンス契約がある場合の定期点検部分 2 回 の請求額 定期点検料の部分の料金 3. その他のご意見 費用に関してなにかコメントがあればご記入ください ご協力ありがとうございました 一般社団法人オゾン層 気候保護産業協議会 図 2 アンケート用紙 10

11 3. 調査結果 データ収集結果の概要を以下に示す 新規とは : 今年度から開始された対象機器 設備で 市中で稼働している業務用冷凍空調機器であって 基本的に定期的な点検メンテナンスが行われていないと考えられる機器 設備 定期的な点検メンテナンスが行われていない機器とは 設備業者等による日常保守やメンテナンス契約が行われていないものであって 修理等がオンコール対応で実施されるものを指す 継続とは : 昨年度のモデル事業の対象機器 設備であって メンテナンス契約や日常保守を行っている機器 設備 修理などの処置について : 漏えい発見後の処置については 以下のような要請を点検者に対して行っている 本点検調査での漏えい発見後の修理等の処置については 原則として所有者の意向を踏まえ 日本冷凍空調設備工業連合会あるいはメーカー団体である日本冷凍空調工業会作成のガイド ラインに従って下さい しかし 所有者 使用者の意向が他にあるときはそれに従って下さ い その場合 処置方法とその理由等については 上記記録簿の備考欄に記載をお願いしま す このようなデータ収集 即ち 記録簿への記入とその保管を行う事に依って 設備機器の規模 設置年次 所在などの把握が可能であることが明らかとなった また 設備事業者等のサポートのもとユーザーによる機器への冷媒充てん量及び補充量の把握とその履歴の記録を行うことが出来 さらには漏えいの早期発見 修理に繋がると共に 当該設備の所在把握が行われる事から 設備廃棄時の冷媒回収率の向上にも寄与すると考えられる 3.1 本調査で対象とした機器 熱源 の台数 表 1 本調査で対象とした機器 継続 新規 合計 年 03 月 13 日現在 11

12 3.2 調査対象となった機器の分類 台数 n=1,478 工場用パッケージエアコン, 1 空調用チリングユニット, 18 ルームエアコン, 2 無回答, 2 ガスヒートポンプ, 1 産業用パッケージエアコン, 50 ビル用パッケージエアコン, 155 店舗用パッケージエアコン, 260 冷水機, 1 冷凍機 レシプロ, 1 内蔵型ショーケース, 3 製氷機, 5 輸送用冷凍冷蔵ユニット, 11 冷凍冷蔵用チリングユニット, 15 業務用冷蔵庫, 17 遠心式冷凍機, 20 コンデンシングユニット, 148 スクリュー冷凍機, 49 冷凍冷蔵ユニット, 191 別置型ショーケース, 528 別置型ショーケース % 冷凍冷蔵ユニット % コンデンシングユニット % スクリュー冷凍機 3.32 % 遠心式冷凍機 1.35 % 業務用冷蔵庫 1.15 % 冷凍冷蔵用チリングユニット 1.01 % 輸送用冷凍冷蔵ユニット 0.74 % 製氷機 0.34 % 内蔵型ショーケース 0.20 % 冷凍機 レシプロ 0.07 % 冷水機 0.07 % 店舗用パッケージエアコン % ビル用パッケージエアコン % 産業用パッケージエアコン 3.38 % 空調用チリングユニット 1.22 % 工場用パッケージエアコン 0.07 % ルームエアコン 0.14 % ガスヒートポンプ 0.07 % 無回答 0.14 % 全 1478 台 図 3 調査対象となった機器の分類 n=1,478 店舗用パッケージエアコン, 2009 冷凍機 レシプロ, 30 内蔵型ショーケース, 4 冷水機, 5 製氷機, 375 輸送用冷凍冷蔵ユニット, 398 冷凍冷蔵用チリングユニット, 818 業務用冷蔵庫, 154 遠心式冷凍機, 1920 スクリュー冷凍機, 5761 コンデンシングユニット, 4513 空調用チリングユニット, 504 工場用パッケージエアコン, 産業用パッケージエアコン, 冷凍冷蔵ユニット, ビル用パッケージエアコン, 4277 ルームエアコン, 2 ガスヒートポンプ, 12 無回答, 19 別置型ショーケース, 別置型ショーケース % 冷凍冷蔵ユニット % コンデンシングユニット 5.88 % スクリュー冷凍機 7.50 % 遠心式冷凍機 2.50 % 業務用冷蔵庫 0.20 % 冷凍冷蔵用チリングユニット 1.07 % 輸送用冷凍冷蔵ユニット 0.52 % 製氷機 0.49 % 内蔵型ショーケース 0.01 % 冷凍機 レシプロ 0.04 % 冷水機 0.01 % 店舗用パッケージエアコン 2.62 % ビル用パッケージエアコン 5.57 % 産業用パッケージエアコン 1.28 % 空調用チリングユニット 0.66 % 工場用パッケージエアコン 0.00 % ルームエアコン 0.00 % ガスヒートポンプ 0.02 % 無回答 0.02 % 全 kg 図 4 機器別初期充填量 12

13 3.3 調査対象となった機器の分類 初期冷媒充填量 n=1, kg 未満, 8 300kg 未満, 19 10kg 未満, kg 未満, kg 未満, kg 未満, kg 未満, kg 未満, kg 未満 0.54 % 300kg 未満 1.29 % 200kg 未満 % 100kg 未満 % 50kg 未満 8.25 % 40kg 未満 5.62 % 30kg 未満 % 20kg 未満 % 10kg 未満 % 全 1478 台 40kg 未満, 83 図 5 機器の初期冷媒充填量分布 3.4 調査対象となった機器の使用冷媒の種類 全体 n=1,478 R-502, 1 その他, 6 不明, 2 無回答, 7 R-410A, 254 R-407C, 43 R-404A, 131 R-401A, 2 R-123, 10 R-22, 1022 R % R % R-401A 0.14 % R-404A 8.86 % R-407C 2.91 % R-410A % R % その他 0.41 % 不明 0.14 % 無回答 0.47 % 全 1478 台 図 6 機器の使用冷媒の種類 13

14 3.5 調査対象となった機器の使用冷媒の種類 機器の種類別 空調用 n=498 不明, 6 R-410A, 224 R-407C, 37 R-404A, 1 R-22, 218 R-401A, 2 R-123, 10 R % R % R-401A 0.40 % R-404A 0.20 % R-407C 7.43 % R-410A % 不明 1.20 % 全 498 台 図 7 空調用の冷媒の種類 冷凍用 プロセス冷却用 n=980 R-410A, 30 R-502, 1 その他, 6 不明, 3 R-407C, 6 R-404A, 130 R-22, 804 R % R-404A % R-407C 0.61 % R-410A 3.06 % R % その他 0.61 % 不明 0.31 % 全 980 台 図 8 冷凍用 プロセス冷却用の冷媒の種類 14

15 3.6 現状での調査結果のまとめ 調査対象設備中 冷媒漏えいが確認された機器 設備を表 2 表 4 に示す 表 2 は全体 表 3 は昨年度から継続の機器 設備 表 4 は新規対象設備である 図中 漏えい量 = 充塡量 - 回収量で計算されている 表 2 冷媒漏えいが確認された機器の概要 前回 継続 新規 対象熱源数 漏えいが確認された熱源数 % 2.10% 11.03% 施設者所有コード 表 3 冷媒漏えいが確認された機器の概要 継続 分類 初期充填量 kg 充填量 kg 回収量 kg 漏えい量 kg 箇所 要因 修理の有無 修理後漏えいが認められない機器 B 別置型ショーケース ろう付け部経年腐食有 B 別置型ショーケース ろう付け部その他有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年腐食有 B 産業用パッケージエアコン ろう付け部振動有 B 産業用パッケージエアコン 溶接部振動有 B 産業用パッケージエアコン 部品表面 配管含 振動有 B 産業用パッケージエアコン 無 B 空調用チリングユニット フレア部 フレア 経年劣化 疲労 有 15

16 施設者所有コード 表 4 冷媒漏えいが確認された機器の概要 新規 分類 初期充填量 kg 充填量 kg 回収量 kg 漏えい量 kg 箇所 要因 修理の有無 修理後漏えいが認められない機器 B 別置型ショーケース ろう付け部振動有 B 別置型ショーケース フレア部 フレア 経年劣化 疲労 有 B 別置型ショーケース フレア部 フレア 経年劣化 疲労 有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年腐食有 B 別置型ショーケース ろう付け部振動有 B 別置型ショーケース ろう付け部振動有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年腐食有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年腐食有 B 別置型ショーケース フレア部 フレア 振動有 B 別置型ショーケース フレア部 フレア 経年劣化 疲労 有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年劣化 へたり 有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年劣化 へたり 有 B 別置型ショーケース 有 B 別置型ショーケース フレア部 ナット 熱膨張 収縮有 B 別置型ショーケース フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B 別置型ショーケース 無 B 別置型ショーケース 溶接部きず こすれ有 B 別置型ショーケース フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B 別置型ショーケース 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 有 B 別置型ショーケース 部品表面 配管含 きず こすれ有 B 別置型ショーケース 部品表面 配管含 経年腐食有 B 別置型ショーケース 経年劣化 疲労 有 B 別置型ショーケース ろう付け部経年腐食有 A-MD 別置型ショーケース 高圧側配管経年劣化有 A-OK 別置型ショーケース ろう付け部振動有 A-OK 別置型ショーケース 溶接部有 A-OK 別置型ショーケース 経年腐食有 A-OK 別置型ショーケース 溶接部有 A-OK 別置型ショーケース 溶接部経年劣化 疲労 有 A-OK 別置型ショーケース 部品表面 配管含 きず こすれ有 B 冷凍冷蔵ユニット ろう付け部振動有 B 冷凍冷蔵ユニット フレア部 フレア 経年劣化 へたり 有 A-NR 冷凍冷蔵ユニット ろう付け部経年腐食有 A-NR 冷凍冷蔵ユニット 部品表面 配管含 きず こすれ有 A-NR 冷凍冷蔵ユニット 部品表面 配管含 きず こすれ有 A-NR 冷凍冷蔵ユニット ろう付け部熱膨張 収縮有 B 冷凍冷蔵ユニット 有 B 冷凍冷蔵ユニット 無 B 冷凍冷蔵ユニット フレア部 フレア 経年劣化 疲労 有 B 冷凍冷蔵ユニット フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B コンデンシングユニット フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B コンデンシングユニット 無 B コンデンシングユニット 無 B コンデンシングユニット 部品表面 配管含 きず こすれ有 B コンデンシングユニット フレア部 ナット 経年劣化 へたり 有 B コンデンシングユニット フレア部 ナット 振動有 B コンデンシングユニット 溶接部経年劣化 疲労 有 B コンデンシングユニット 溶接部経年腐食有 B コンデンシングユニット 部品表面 配管含 経年腐食有 16

17 表 4 冷媒漏えいが確認された機器の概要 新規 つづき 施設者所有コード 分類 初期充填量 kg 充填量 kg 回収量 kg 漏えい量 kg B コンデンシングユニット 経年腐食有 B コンデンシングユニット フレア部 ナット 経年劣化 疲労 有 B コンデンシングユニット 部品表面 配管含 経年腐食有 B コンデンシングユニット ろう付け部経年劣化 疲労 有 B コンデンシングユニット ろう付け部経年腐食有 B コンデンシングユニット 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 有 B コンデンシングユニット 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 有 B コンデンシングユニット 部品表面 配管含 その他有 B スクリュー冷凍機 部品表面 配管含 振動有 B スクリュー冷凍機 フレア部 ナット 経年劣化 へたり 有 B スクリュー冷凍機 フレア部 ナット 振動有 B スクリュー冷凍機 フランジシート部締め付け不足有 A-FK 遠心式冷凍機 溶接部経年腐食有 A-FK 遠心式冷凍機 溶接部経年腐食有 B 業務用冷蔵庫 フレア部 フレア 振動有 B 業務用冷蔵庫 部品表面 配管含 経年腐食有 B 業務用冷蔵庫 ろう付け部経年腐食有 B 業務用冷蔵庫 ろう付け部経年腐食有 B 業務用冷蔵庫 フレア部 フレア 振動有 B 冷凍冷蔵用チリングユニット ろう付け部設置環境不備有 B 冷凍冷蔵用チリングユニット 溶接部設置環境不備有 B 製氷機 経年腐食有 B 製氷機 フレア部 フレア 振動有 B 内蔵型ショーケース フレア部 ナット 振動有 B 冷凍機 レシプロ 無 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 ナット 振動有 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 ナット 振動有 B 店舗用パッケージエアコン 無 B 店舗用パッケージエアコン 溶接部経年劣化 疲労 有 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 振動有 B 店舗用パッケージエアコン 溶接部経年劣化 へたり 有 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 フレア 熱膨張 収縮有 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 有 B 店舗用パッケージエアコン フランジシート部経年劣化 へたり 有 B 店舗用パッケージエアコン 溶接部きず こすれ有 B 店舗用パッケージエアコン ろう付け部経年腐食有 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 経年劣化 へたり 有 B 店舗用パッケージエアコン ろう付け部振動有 B 店舗用パッケージエアコン ろう付け部振動有 B 店舗用パッケージエアコン ろう付け部振動有 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 経年腐食有 B 店舗用パッケージエアコン ろう付け部経年腐食有 B 店舗用パッケージエアコン 無 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 経年腐食有 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 経年腐食有 B 店舗用パッケージエアコン 経年腐食有 B 店舗用パッケージエアコン ろう付け部経年劣化 疲労 有 箇所 要因 修理の有無 修理後漏えいが認められない機器 17

18 表 4 冷媒漏えいが確認された機器の概要 新規 つづき 施設者所有コード 分類 初期充填量 kg 充填量 kg 回収量 kg 漏えい量 kg 箇所 要因 修理の有無 修理後漏えいが認められない機器 B 店舗用パッケージエアコン 不明有 B 産業用パッケージエアコン 有 B 店舗用パッケージエアコン 振動有 B 店舗用パッケージエアコン 振動有 B 店舗用パッケージエアコン フレア部 フレア 振動有 B 店舗用パッケージエアコン 無 B 店舗用パッケージエアコン 部品表面 配管含 きず こすれ有 B ビル用パッケージエアコン フレア部 ナット 経年劣化 疲労 有 B ビル用パッケージエアコン 継手ねじ部きず こすれ有 B ビル用パッケージエアコン 部品表面 配管含 きず こすれ有 B ビル用パッケージエアコン 部品表面 配管含 きず こすれ有 B ビル用パッケージエアコン 有 B 産業用パッケージエアコン フレア部 フレア 振動有 B 産業用パッケージエアコン 部品表面 配管含 きず こすれ有 B 産業用パッケージエアコン 部品表面 配管含 経年劣化 へたり 有 B 産業用パッケージエアコン 無 B 空調用チリングユニット 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 有 B 空調用チリングユニット アンロータ ハ ルフ 振動有 B 空調用チリングユニット アンロータ ハ ルフ 振動有 B 空調用チリングユニット 部品表面 配管含 経年劣化 へたり 有 B 空調用チリングユニット 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 有 B ルームエアコン 無 註 1: 印は 修理を実施し 修理直後の点検で漏えいが無いと確認されてから 3 月 15 日の時点で 漏えいの再発が認められなかった機器 印のないものは 未確認あるいは修理が実施されなかった機器 18

19 3.7 漏えい部位および箇所とその考えられる要因 吐出配管, 1 不明, 3 n=144 室内機, 50 一体型機器, 17 現地施工配管, 22 室外機, 51 一体型機器 % 現地施工配管 % 室外機 % 室内機 % 吐出配管 0.69 % 不明 2.08 % 全 144 件 図 9 漏えい部位 n=59 室内機, 12 一体型機器, 6 現地施工配管, 3 室外機, 38 一体型機器 % 現地施工配管 5.08 % 室外機 % 室内機 % 全 59 件 図 10 漏えい部位 空調用 n=85 吐出配管, 1 不明, 3 室内機, 38 一体型機器, 11 現地施工配管, 19 室外機, 13 一体型機器 % 現地施工配管 % 室外機 % 室内機 % 吐出配管 1.18 % 不明 3.53 % 全 85 件 図 11 漏えい部位 冷凍用 プロセス冷却用 19

20 不明, 1 弁類, 2 溶接部, 22 配管, 32 無回答, 15 接手, 3 フレア部, 37 ろう付け部, 32 接手 2.08 % フレア部 % ろう付け部 % 配管 % 溶接部 % 弁類 1.39 % 不明 0.69 % 無回答 % 全 144 件 n=144 図 12 漏えい箇所 接手, 2 不明, 1 弁類, 2 無回答, 6 フレア部, 16 溶接部, 9 ろう付け部, 8 配管, 15 接手 % フレア部 % ろう付け部 % 配管 % 溶接部 % 弁類 % 不明 % 無回答 % 全 59 件 n=59 図 13 漏えい箇所 空調用 接手, 1 n=85 溶接部, 13 配管, 17 無回答, 9 フレア部, 21 ろう付け部, 24 接手 1.18 % フレア部 % ろう付け部 % 配管 % 溶接部 % 弁類 0.00 % 不明 0.00 % 無回答 % 全 85 件 図 14 漏えい箇所 冷凍用 プロセス冷却用 20

21 n=144 熱膨張 収縮, 10 締め付け不足, 2 設置環境不備, 3 その他, 2 無回答, 21 振動, 31 きず こすれ, 12 経年劣化 疲労, 21 経年腐食, 31 経年劣化, 1 経年劣化 へたり, 10 きず こすれ 8.33 % 経年腐食 % 経年劣化 0.69 % 経年劣化 へたり 6.94 % 経年劣化 疲労 % 振動 % 設置環境不備 2.08 % 締め付け不足 1.39 % 熱膨張 収縮 6.94 % その他 1.39 % 無回答 % 全 144 件 図 15 考えられる要因 n=59 無回答, 15 熱膨張 収縮, 4 振動, 15 きず こすれ, 6 経年腐食, 6 経年劣化 へたり, 5 経年劣化 疲労, 8 きず こすれ % 経年腐食 % 経年劣化 へたり % 経年劣化 疲労 % 振動 % 熱膨張 収縮 % 無回答 % 全 59 件 図 16 考えられる要因 空調用 n=85 熱膨張 収縮, 6 締め付け不足, 2 設置環境不備, 3 その他, 2 振動, 16 無回答, 6 きず こすれ, 6 経年劣化 疲労, 13 経年腐食, 25 経年劣化, 1 経年劣化 へたり, 5 きず こすれ 7.06 % 経年腐食 % 経年劣化 1.18 % 経年劣化 へたり 5.88 % 経年劣化 疲労 % 振動 % 設置環境不備 3.53 % 締め付け不足 2.35 % 熱膨張 収縮 7.06 % その他 2.35 % 無回答 7.06 % 全 85 件 図 17 考えられる要因 冷凍用 プロセス冷却用 21

22 漏えい事象発生は図 12- 図 14 に示す漏えい個所について 特徴的である フレア 継手 ロウ付け 溶接部などの機械継ぎ手や接合部での漏えいが 70% を占める 後述の聞き取り調査によっても 温度変化の大きい膨張弁フレア継手からの漏えい事故が多いとされており それ以外の部位でも弛み 締め付け過多による破損 工事不良などによる事故が多い 複数の設備工事業者は リスクが大きいことから 膨張弁部位にはフレア継手は絶対に使用せず ロウ付け継手とするとの工事規格を採用しているところもある一方で 他の業者は メンテナンスに便利との理由でフレア継手を使うことが標準となっている場合もあり 見解が統一されていない 次に多いのが 振動による配管破損である その多くがサポート類 支持具など の欠損であり 水撃による配管損傷も多い すなわち これらの原因は 設置 補修工事の適正な規格化と定期点検などの予防保全処置で効果が見込める 他には経年による腐食 疲労があるが これらも交換時期を部品毎に明らかにし 定期的な部品交換の実施を促すなどの対策を行う必要がある 22

23 3.8 修理が実施された割合とその後の経過 n=129 修理無, 11 修理有 % 修理無 8.53 % 修理有, 118 全 129 件 図 18 点検で漏えいが確認され修理が実施された割合 n=118 修理後漏えいが未確認の機器, 4 修理後漏えいが認められない機器 % 修理後漏えいが認められない機器, 114 修理後漏えいが未確認の機器 3.39 % 全 118 件 図 19 全点検で修理後漏えいが認められない機器の割合 註 : ここで 修理後漏えいが認められない機器とは 修理を実施し 修理直後の点検で漏えいが無いと確認されてから現在 2013 年 3 月 15 日 に至るまで 漏えいが認められなかった機器 設備 今回の定期点検で 冷媒漏えいが発見された機器 設備は 129 件であり その内 90% 強の設備は漏えい修理が行われ 残りの 10% は漏えい修理が実施されなかった また 修理が行われた 118 件の内 未確認の 3 件を除き 現在 2013 年 3 月 15 日 までに 漏えい再発は認められなかった 23

24 3.9 整備時冷媒回収 今回 定期点検で冷媒漏えいが発見され 何らかの修理が行われた設備について その際の冷媒回収状況をまとめた n=129 回収あり, 26 補充のみ, 103 補充のみ % 回収あり % 全 129 件 図 20 整備時の冷媒の回収の有無 n=103 n=26 R-404A, 4 R-123, 3 R-410A, 4 その他, 1 R-410A, 5 R-407A, 2 R-22, 91 R-404A, 1 R-22, 18 回収なし 補充のみ 回収あり 図 21 整備時の冷媒回収の有無と冷媒種 24

25 定期点検で冷媒漏えいが発見されて何らかの修理が行われ 冷媒が充塡された 129 の機器 設備の中で 整備時回収が行われた設備は 26 台 25% 単に冷媒の追加補充が行われた設備は 103 台 75% であった 整備時回収が行われず 単に冷媒の追加補充が行われた設備の冷媒種は その殆どが R-2290% 強 で単一成分の冷媒であったが R-410A,R-404A の混合冷媒も 10% 弱存在した 整備時回収が行われ その後冷媒充塡が行われた設備の冷媒種は その 70% が R-22 30% が R-410A,R-404A の混合冷媒であった これは 図 6 に示した今回の対象設備の冷媒種別分布に一致している 単一成分では 多くの場合追加補充で冷媒充塡が行われていることが判る このことから 今後 市中ストックの冷媒が徐々に HFC 混合冷媒に移行するにつれ 整備時回収量は増加していくものと考えられる 25

26 26 n=107 図 22 経年と漏えい箇所註 : 全対象熱源数から設置年度が記載されていない 398 設備を排除している フレア部 ナット 部品表面 配管含 溶接部 空白 フレア部 ナット 部品表面 配管含 フレア部 フレア ろう付け部フレア部 フレア フレア部 フレア ろう付け部部品表面 配管含 フランジシート部フレア部 ナット フレア部 フレア ろう付け部高圧側配管部品表面 配管含 溶接部ろう付け部部品表面 配管含 フレア部 ナット ろう付け部部品表面 配管含 フレア部 フレア ろう付け部溶接部 空白 ろう付け部部品表面 配管含 溶接部部品表面 配管含 空白 部品表面 配管含 空白 フレア部 フレア ろう付け部継手ねじ部部品表面 配管含 フレア部 フレア ろう付け部部品表面 配管含 溶接部フランジシート部フレア部 ナット 部品表面 配管含 溶接部 空白 フレア部 フレア ろう付け部部品表面 配管含 溶接部溶接部ろう付け部フレア部 ナット フレア部 フレア ろう付け部ろう付け部 空白 アンロータバ ルフ 部品表面 配管含 部品表面 配管含 ろう付け部部品表面 配管含 部品表面 配管含 フレア部 フレア 部品表面 配管含 頻度頻度頻度頻度 n=108 n=108 n=108 n= 熱源数熱源数熱源数熱源数台

27 27 n=107 図 23 経年と漏えい要因註 : 全対象熱源数から設置年度が記載されていない 398 設備を排除している 経年劣化 疲労 振動 空白 きず こすれ振動経年劣化 疲労 振動経年劣化 疲労 振動きず こすれ経年腐食振動熱膨張 収縮経年腐食経年劣化経年劣化 へたり 経年劣化 疲労 振動締め付け不足 空白 経年腐食経年腐食経年劣化 疲労 振動経年腐食経年劣化 へたり 経年劣化 疲労 振動きず こすれ経年腐食経年劣化 疲労 経年腐食振動 空白 経年劣化 へたり 経年劣化 疲労 きず こすれ経年腐食振動熱膨張 収縮きず こすれその他経年腐食設置環境不備締め付け不足熱膨張 収縮きず こすれ経年腐食経年劣化 へたり 経年劣化 疲労 振動熱膨張 収縮きず こすれ経年腐食経年劣化 疲労 振動経年腐食振動経年劣化 へたり 振動経年腐食経年腐食その他経年劣化 疲労 振動経年劣化 疲労 経年劣化 へたり 経年劣化 疲労 経年劣化 へたり 熱膨張 収縮きず こすれ 頻度頻度頻度頻度 n=108 n=108 n=108 n= 熱源数熱源数熱源数熱源数台

28 3.10 点検費用に関する検費用に関するアンケートの結果 今回の点検に実際に要した費用 一回分 n= 円以上, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円以上 4.93 % 円未満 1.41 % 円未満 3.52 % 円未満 4.23 % 円未満 2.11 % 円未満 2.82 % 円未満 % 円未満 % 円未満 % 円未満 7.75 % 全 142 件 図 24 今回の点検に要した費用 n=102 註 円用費 今回の平均初期充填量 kg 算術平均値 \21, 初期充填量 kg 図 25 初期充塡量と今回の点検費用 註 28

29 n= 度 50 頻 図 18 今回の点検に要した費用の頻度分布 費用 図 26 今回の点検に要した費用の頻度分布 註 : 図 25 の平均コスト算出では 明らかに修理コストを含んでいると思われる 材料費が \10,000 を超過する事例 20 件を排除している 今回の点検に要した費用の平均値は 図 25 に示した算術平均値を用いる事にした \21,877/ 回 図 25 で明らかな様に 初期充塡量 すなわち設備の大きさ と点検費用の間に明確な相関は無い 29

30 メンテナンス契約の有無により想定される点検費用 2 回分 *1 n=192 メンテナンス契約無 円未満, 円未満, 円未満, 円以上, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円以上 % 円未満 1.56 % 円未満 0.52 % 円未満 9.38 % 円未満 4.69 % 円未満 9.90 % 円未満 % 円未満 % 円未満 % 円未満 1.56 % 全 192 件 図 27 メンテナンス契約なしの場合の費用分布 n= 円用費 今回の平均初期充填量 kg 算術平均値 \38, 初期充填量 kg 図 28 初期充填量とメンテナンス契約なしの場合の点検費用 30

31 n= 度頻 費用 図 29 メンテナンス契約なしの場合の費用の頻度分布 将来 年に 2 回の定期点検が義務化された場合に想定される定期点検コストは \38,229/2 回で 単純には一回あたり \19,115 となった この場合も初期充塡量と点検費用との相関関係は明確でない 31

32 メンテナンス契約有 n= 円以上, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円未満, 円以上 3.76 % 円未満 1.50 % 円未満 0.75 % 円未満 0.75 % 円未満 5.26 % 円未満 % 円未満 % 円未満 9.02 % 全 133 件 図 30 メンテナンス契約有の場合の費用分布 n= 円用費 今回の平均初期充填量 46.19kg 初期充填量 kg 算術平均値 \25,283 図 31 初期充填量とメンテナンス契約ありの場合の費用 32

33 n= 度頻 費用 図 32 メンテナンス契約ありの場合の点検費用の頻度分布 図 31 に示す様に メンテナンス契約がある場合 将来 年に 2 回の定期点検が義務化された場合に想定される定期点検のみのコストは \25,283/2 回で 単純には一回あたり \12,642 と比較的安価となった このことは メンテナンス契約がある場合に実質的な作業負荷から 定期点検コストが低下することを示していると考えられる また この場合も初期充塡量と点検費用との相関関係は明確でなかった 註 : メンテナンス契約の有無により想定される点検費用とは 図 2 のアンケート用紙に示した質問 年二回の定期点検制度が創設された場合の顧客への予想請求額 に対する回答である メンテ契約有りとは 当該設備についてフルメンテナンス契約 保守契約など何らかのメンテナンス契約を貴社が獲得している場合を想定して下さい の場合の定期点検部分 年 2 回 の予想請求額 33

34 Ⅴ. 設備施工メンテナンス事業者へのアンケート 点検とは別に 市中事業者に対して 以下のようなアンケート調査を実施し 今回の点検に係る評価結果と対比して考察する アンケート内容は 漏えい速度 漏えい原因 その後の処置である 1. 調査の方法 具体的方法は 地域の事業者団体に協力をお願いして 実際の設備施工 メンテナンスに携われる方にアンケートを実施し 経験的に冷媒の漏れ速度や漏れの原因について回答してもらった また 漏えいが発見されても修理しない場合の理由 あなたが経験的に遭遇した について匿名回答を依頼した 1 漏えい速度に関して : 市中で稼働している業務用冷凍空調機器に関して 漏えい速度をビル用マルチと冷凍冷蔵機器を対象に 今までの経験された冷媒漏れについて平均的な冷媒漏えい速度をアンケート調査した 2 漏えいの原因あるいは部位について : 漏えいの部位と原因及び考えられる理由についてアンケート調査した 3 漏えい事象があると考えられた場合の処置について : 漏えい発見後の修理等の割合と処置をしない場合その原因について アンケート調査した 4 その他 : 最後に設備工事に携わった経験年数とご意見あれば自由に回答してもらった なお 実際のアンケート調査用紙を 図 33 に示す 34

35 図 33 アンケート用紙 35

36 2. 調査の結果 2.1 パネラーのスペック 調査にご協力いただきました方々のスペックを明確にするために 設備工事経験年数を調査した n=136 図 34 設備工事経験年数の頻度分布 今回のアンケート調査にご協力いただいた方々の設備工事経験年数分布は図 34 の通りで 算術平均値 21 年 中央値で 20 年 であり経験年数は十分な方々のご回答結果と考えられる なお 経験年数が 10 年未満は 26 人で全体の約 2 割に満たなかった 36

37 2.2 漏えい個所および要因とその考えられる原因 n=137 その他, 4% 不明, 0% 無回答, 0% 弁類, 3% 溶接部, 6% 継手, 0% 配管, 47% フレア部, 31% ろう付け部, 8% 継手 0% フレア部 31% ろう付け部 8% 配管 47% 溶接部 6% 弁類 3% その他 4% 不明 0% 無回答 0% 図 35 漏えい個所 n=137 室外機内, 2% 本体内銅管, 3% コンプレッサー, 2% 稼働部 弁, 3% 継手ねじ部, 0% 溶接部, 6% 圧力計接続配管, 2% 配管, 12% ろう付け部, 8% フレア継手, 31% 熱交換器配管, 30% フレア継手 31% 熱交換器配管 30% 圧力計接続配管 2% ろう付け部 8% 溶接部 6% 継手ねじ部 0% 稼働部 弁 3% コンフ レッサー 2% 配管 12% 室外機内 2% 本体内銅管 3% 図 36 漏えい個所 詳細 図 35 に示す様に 漏えい個所については フレア部 ろう付け部 溶 37

38 接部 の配管接合部が全体の約 50% を占めている 配管の中には 熱交換器配管 圧力計接続配管や本体内銅管が含まれている また その他には コンプレッサーや室外機内などがある 図 36 に漏えい箇所の詳細内容を示す これらの調査結果は 図 に示す 今回の点検モデル事業結果と概ね一致する n=137 図 37 漏えい要因 図 37 の漏えい要因については 腐食 振動 加工不良 で約 70% を占めている この結果は 図 に示す今回の点検モデル事業結果と概ね一致する 38

39 n=137 図 38 考えられる原因 図 38 で考えられる原因として 一番多いのは 経年劣化 で 42% 次に 工事不良 で 31% 製品瑕疵 の 12% を加えると 85% を占めている 39

40 2.3 修理が実施された割合 n=136 図 39 修理を行う割合 図 39 に示す様に 漏えいが発見された場合 90% 以上修理するとの回答が 136 の中の 87 あった また その分布は図 40 であり 算術平均値では 82% が修理を実施 中央値では 90% となっている すなわち 算術平均では 18% は修理が実施されないことになる このことは 図 18 に示す今回の点検モデル事業結果と近似している 図 40 修理する頻度分布 40

41 2.4 漏えいしても修理しない事由 n=219 複数回答有 図 41 漏えいしても修理しない事由 漏えいしても修理しない事由の調査を図 41 に示す 物理的に修理が困難な事例 : 漏えい個所特定が困難 修理が実質的に困難な部位 は 合せて 44% であり それ以外は人為的理由である 2.5 漏えい速度の推定 今回の点検モデル事業の漏えい事象の中で 実際に補充が行われている事例にて 漏えい速度を推定している 後述 本アンケート調査でも経験的な漏えい速度を質問した 当該漏えいは ピンホール 割れ 亀裂 継ぎ手などのゆるみ 抜け 配管腐食などが全て含まれている 41

42 漏えい速度 kg/day 図 42 漏えい速度の頻度分布 kg/day 図 42 に漏えい速度の頻度分布を示す 頻度分布は漏えい速度 0.1kg/day 以下が圧倒的に多い 歪度の大きい分布となっている また 不定や該当なく不明も多く 故障の箇所によりケースバイケースであることも否めない ここでは ビルマルチの場合を図 43 に 冷凍冷蔵庫の場合を図 44 に示す 1.0 kg/day を超えた場合は 明らかに急激な損傷による漏えいであり それを除いた集団の平均値でもって 今回調査の平均的な漏えい速度とした 平均的な漏えい速度は ビルマルチでは 0.10kg/day 冷凍冷蔵庫では 0.24 kg/day である 42

43 図 43 漏えい速度の頻度分布 ビルマルチ 漏えい速度の中央値は 0.028kg/day つまり 1.2g/h 算術平均値では 0.10kg/day つまり 4.2g/h となった a y k g / d 度 速い え 漏 算術平均値 0.24 中央値 事象番号 モニター番号 図 44 漏えい速度の頻度分布 冷凍冷蔵庫 漏えい速度の中央値は 0.083kg/day つまり 3.5g/h 算術平均値では 0.24kg/day つまり 10g/h となった 43

44 2.5 その他の意見 今回のアンケートの中で その他にも多くの意見が寄せられた 中でも 点検の制度設計に関するもの 点検に関する技術的なポイントを指摘するもの 漏えい速度に関する経験的な感覚などについての意見が多かった 主な意見は次の通りある 1 定期点検制度を適切に運用するためには そのための条件整備が必要である すなわち 工事 保守の技術向上を図るための教育プログラムの充実が必要である 2 配管固定方法に課題がある それらを含めて定期的な点検整備で漏えい件数は減少すると思う 3 漏えい理由は 製品瑕疵と工事不良が主 修理せず様子を見るケースがある 4 フロン漏えい点検は必要だが 認知度が低く行政からの手本や支援が必要と思う 5 保守契約をしているユーザーは良いが 未契約のユーザー程理解がなく修理もやらせてもらえない 漏れがあれば 追加チャージでその場がしのげれば OK というユーザーも存在する 6 納入後 3 年 ~5 年程度は漏えいほとんどないが フレア フランジ部は 2 年に 1-2kg 漏えいする場合がある 7 基本的に漏えいは少ないと思う しかし例外として何らかの力が加わったり 腐食したりすることによる冷媒漏えいが多いと思う 8 冷凍能力低下で連絡があってから対応する場合が多く 定期点検で 事前に漏えい個所発見できれば 効果的 9 経済的な面が優先され 修理が十分なされていないケースがある 10 施工時冷媒配管気密試験を行い漏れはない 11 メーカーの軽量化設計により ろう付け部の漏えい箇所の修理困難な箇所が増えている 12 近年 使用に適しない冷媒が流通している 冷媒への信用が薄い 13 漏えいが 0 となることはなく どう管理するかが課題 44

45 Ⅵ. 排出削減の評価 1. 定期点検の効果評価 排出削減評価のロジック 今回の漏えい発見データから 冷媒充塡は行われているが等量の回収が実施されているもの および単純な修理事例を控除する 漏えいが起こっている設備の中で 今回および昨年度の複数回充填のある事例について 漏えい速度の平均値を評価する 漏えいが確認された設備のデータから 前項の平均漏えい速度を用いて それらの年間漏えい量を推定する 今回の漏えい発見のデータから漏えい修理の有無とその割合を評価する 漏えい事象データの全てについて 上記漏えい速度を用いて年間の排出量を評価する = 点検が行われ無い場合の排出量 漏えいデータの全てについて 点検時補充量と上記漏えい速度および前記漏えい修理の割合を用いて年間の排出量を評価する = 点検が行われた場合の排出量 点検が行われ無い場合の排出量から点検が行われた場合の排出量を差し引いたものを 今回の調査における排出削減量予測値とする 45

46 2. 漏えい速度の推定 番事象号 表 5 漏えい速度一覧 漏えい速度 kg/day 初期充填量 kg 算術平均値 中央値 今回のモデル事業の漏えい事象 一部昨年度の結果を含む の中で 繰り返し補充が行われているケースに着目し 漏えい速度を推定した 評価が可能な事象は 43 ケース 同一設備で複数回評価あり であった 当該漏えいは ピンホール 割れ 亀裂 継ぎ手などのゆるみ 抜け 配管腐食などが全て含まれている 各事象の漏えい速度の推定は 記録簿に記入された n 回目の補充と n+1 回目の補充が行われた間の期間で n+1 回目の補充量を除したものを漏えい速度とした また 漏えい速度が 2.0kg/day を上回った 4 事象については 漏えい個所が修理されずに冷媒の補充のみで対応するとは考え難く 修理必須な急速漏えいであるとして 漏えい速度推定から排除し 39 のケースで漏えい速度を評価する事にした 表 7 に当該漏えい事象を示す この結果は 専門家へのアンケート調査結果とかなり近似している 今回は 表 5 の結果を用いて 今回モデル事業での平均的な漏えい速度を推定する 46

47 図 45 漏えい速度の頻度分布 図 45 に漏えい速度の頻度分布を示す 頻度分布は漏えい速度 0.1kg/day 以下が圧倒的に多く 歪度の大きい分布となっている 平均的な漏えい速度を推定しようとする場合 図 45 のような正規分布からかけ離れたケースでは その算術平均値を平均的な漏えい速度とすることには無理が有る ここでは 図 46 に示すその集団の中央値 0.12kg/day をもって 今回調査の平均的な漏えい速度とすることとした 算術平均値 図 46 漏えい速度の推定 47

48 ただし 漏えい事象の中で 漏えい速度が 2kg/day 以上のもの 4 サンプルは 修理必須な急速漏えいとして それらを除外している 漏えい速度の中央値は 0.12kg/day つまり 5g/h 算術平均値は 0.23kg/day つまり 9.6g/h となった 参考のために 当該中央値の漏えい速度 0.12kg/day を用いて 漏れ部の平均孔径 相当直径 を評価すると 概算約 15μ0.02mm 程度となる R22 の 30 飽和圧力でガスが漏えいと仮定 48

49 3. 排出削減量の評価方法 漏えい修理を実施する場合 機内冷媒量 冷媒補充量 残存冷媒量 補充修理 点検 時間 修理を実施しない場合 機内冷媒量 漏えい速度 0.12kg/d 初期充塡量の 65% 補充 点検 補充 時間 補充 図 47 修理の有無による冷媒補充と機内冷媒量の考え方 49

50 図 47 に修理の有無による冷媒補充と機内冷媒量の考え方を示す この模式図は以下の仮定で年間補充量 排出量 を評価しようするものである この場合 冷媒漏えいの修理を行った場合 再漏えいが起こるのは平均的に見てどの程度の期間なのかを評価する必要がある しかし これについては十分な資料が存在しない そこで 設備工事事業者団体である日本冷凍空調設備工業連合会に対して 今回のモデル事業対象設備も含め 前回充塡記録のある設備の調査を依頼した 表 6 に示す様に 充塡記録のあるものは少なく 10 例に止まったが その平均的な経過年月は 2.8 年であった このことから 今回の評価では 漏えい修理を行った場合は 2.5 年間は再漏えいが起こらないという推定をする 表 6 再漏えい期間の推定 排出削減効果の推定は 以下の様に行う 冷媒補充量は 点検日より 2.5 年間 前述 で評価する 補充量を排出量とする 点検して漏えい発見後修理された設備は その 2.5 年間は再漏えいがないものとする 前述 したがって 漏えい修理を行った設備の 2.5 年間の予測補充量は 点検 修理時の補充量のみとなる 漏えい修理を行わない設備の漏えい速度は 0.12kg/day 図 45 参照 とする 当該設備の再充塡のタイミングは 機内冷媒量が初期充塡量の 65% に達した時とする EPA の Clean Air Act セクション 608 Industrial Process 50

51 Refrigeration Leak Repair Audit Checklist の冷媒回路の修理トリガーとなる冷媒漏えい割合より引用 すなわち 修理を行わない設備の年間予測補充量は 下式となる R= r+int{s 365/I 0.35} I 0.35 ここに R: 年間補充量 kg r: 点検後の補充量 kg I: 初期充塡量 kg S: 漏えい速度 kg/day 0.35:1- 再充塡のタイミングの機内冷媒残存割合 0.65 以上のことから 本モデル事業における 定期点検による冷媒排出削減量は 以下の A: 定期点検を行った場合の排出量 B: 定期点検を行わない場合の排出量を算出し B-A を当該排出削減量とした A 上記のように評価される漏えい修理を行った設備の 2.5 年間の予測補充量に修理を行わなかった設備の 2.5 年間の予測補充量を加えたものを 定期点検を実施した場合の予測排出量とする B 定期点検を行わない場合は 全ての設備が漏えい補修を行わず冷媒補充のみであるとし 漏えいのある全設備に単純に平均的漏えい速度 0.12kg/day を適用し 漏えい量の総和を予測排出量とする 51

52 4. 排出削減量の評価結果 表 7 に今回のモデル事業対象設備について 定期点検が行われた場合の年間予測漏えい量と排出係数を示す 表 8 に定期点検が行われない場合の年間予測漏えい量と排出係数を示す 表 7 定期点検を行った場合の予測漏えい量 n=1,478 継続 新規 対象熱源数 台 初期冷媒充填量の総和 kg 漏えい事象台数 台 内修理有り 内修理無し 1 10 漏えい台数比率 A 2.5 年間予測漏えい量 kg 2.10% 11.03% 修理有り 修理無し 表 8 定期点検を行わない場合の予測漏えい量と漏えい削減量継続 n=1,478 新規 対象熱源数 台 初期冷媒充填量の総和 kg 漏えい事象台数漏えい台数比率 B 2.5 年間予測漏えい量 kg 漏えい削減量 kg B-A 漏えい削減量 kg 削減率 % 11.03%

53 表 7,8 より 定期点検を行う事による冷媒排出削減量は 新規の場合では両表中の 2.5 年間の予測漏えい量の差 kg の kg で 継続の場合では kg 漏えい削減率は双方とも約 80% となった 53

54 Ⅶ. 現地調査 1. 調査目的 今回の点検モデル事業の対象設備について 漏えい事象が確認されたものについて 実際に現地調査を実施した 現地調査では設備の漏えい個所 原因を確認すると共に 担当者にヒヤリングも実施した 調査の目的を以下に示す 設備設置から経年の短い設備から漏えいが起こっている それは如何なる理由によるものか 経年の長い設備との漏えい原因の差異はなにか 図 を見ると 特定個所からの漏えいが多いように感じられる 現実にそのようなことはあるのか 2. 調査結果 調査結果を表 9 に示す 表 9 の 1 3 は設置経年が 25 年以上の設備 4 8 は設置経年が数年の設備である これらから 以下の事が判明する 設置経年が長い設備の漏えいは 明らかな経年劣化 不適切な改修工事 冷凍設備以外の問題が起因している さらに 当事者からのヒヤリングによれば これらは適切なメンテナンス 適切な工事ノウハウがあれば防げただろうという意見があった 設置経年が若い設備の漏えいは 外的要因による損傷 メーカーの設計 製造不良 工事上での配慮不足に起因していた このように両者には特徴的な差異が見られた また ヒヤリングによれば 漏えい個所は 多くの場合 フレア継ぎ手 コイル 多くは U ベンド部 液ハンマーによる配管損傷で発生しており 今後 このような工事ノウハウの集積と普及が漏えい低減につながる また 補 2 に示したように 高圧ガス保安協会が公表している冷媒漏えい事故の箇所 原因を分析すると それらは 今回の調査結果に類似しており そのことからも 前項に示した検討が今後必要なことが示唆される 54

55 表 9 現地調査事例 1 漏え充填漏え保守い量漏えい発漏えい経年使用機器用途冷媒量い部状況契約 k 見経緯箇所 kg 品 g 25 年 '86/6 コンデンシングユニット 冷凍冷蔵ショーケース スーパー 冷なし R- 凍 冷 22 蔵 油のにじみ その 後ガス検知器 三方電磁弁 プランジャーシャフト摺動部の亀裂 クリップピンこすれにより プランジャシャフト上端部に微細亀裂発生 原因など 明らかな経年劣化 スチールシャフトの損傷 古いコンデンシングユニット 日常メンテなし 保守メンテはその都度 冷却不良など 実施 レシーバーにより 70% 位ロスしないと 性能低下に至らない 即ち発見できない 2 34 年 '78/10 コンデンシングユニット 冷凍冷蔵ショーケース スーパー 冷なし R- 凍 冷 22 蔵 冷却不足から漏え い疑い ガス検 液配管 配管表面の亀裂 液配管 立て管 がガス配管とこすれ 明らかに不適切な空冷への改修工事 長大な空中配て表面に亀裂発生管 不適切なインバータの採用で過大振動励起 不十分 運転中の振動により配管同士が接な配管サポート サードパーティ業者 触摩耗を起こした 不十分なサポート スーパーは経年 35 年でも壊れるまで使う顧客も多い 治具 保守メンテはその都度 冷却不良など 実施 点検なし 空冷コンデンサへの改修で長大な空中配管 不適当なインバータの採用 3 26 年 1986/7 コンデンシングユニット 半密閉 2 段 研究施設 鶏肉質冷凍 有り R- 2 回 22 / 年 サイトグラスに気泡が出ていることから 漏えい発見 冷却器下部に着氷進行し 液配管が 原因は 冷凍設備ではなく庫内設備の問題 着氷の原潰され損傷 亀裂 漏えい 因はエアカット弁の劣化によるシール不良が原因と想定 恒久策として今回エアカット弁を交換した 4 2 年別置形 2010/10 ショーケー ス スーパー 冷なし R- 凍 冷 22 蔵 冷却不足から漏え い疑い ガス検 冷却器キャピラリ管 配管表面の亀裂 ケース内ファンが外的要因 落下物? により損傷 変形 これにより過大振動が発生しキャピラリ管が液配管に接触し摩耗 漏えいに至った 新型の一体空冷コンデンシングユニット ケース内配管も適切にサポート 原因は明らかな外的要因 店員が誤ってファンブレードを損傷 機械は新型 配管も適切 5 4 年 6 5 年 ルームエアコン 空調用 PAC 重塩害仕様 工場空調用 工場空調用 なし なし R- 410 A R- 410 A 冷却不良 - - 冷えが悪い 室外機 熱交換機下部に油漏れの痕跡 室外機 コイル側板部 ガス漏れ検知されず 原因は当初から冷媒不足 移設機 本機は他業者による移設機で ポンプダウンせずに移設された可能性 当初から冷媒不足 コイル測板と銅管の接触部に微細な亀裂 なかなか漏えい部を特定できず 原因は明かに設計 製造不良 コイルのヘヤピン管と側板のクリアランスあるいは側板のバリの問題 7 コンデンシングユニッ 4 年未満ト 75KW 2009/5 冷却器 常 用 - 25 冷凍野なし菜工場 R- 404 A 冷却不良あり 目視外 #### 40.0 観検査で漏えいを確認 膨張弁 4 時間サイクルでホットガスデフロス 原因は明らかに工事配慮不足 膨張弁にフレア継ぎト -45 ~+65 のヒートショックに手 ホットガスでフロストで熱応力過大なのに より 均圧管フレア部が破断 均圧管の必要性も疑問 電子膨張弁の採用も検討する均圧管べき フレア部 8 コンデンシングユニッ 2 年未満ト 冷却器 2009/9 常用 - 25 キノコ栽培工なし場 R- 404 A 液配管の目視外 観で配管損傷確認 液配管 エルボ部 電磁弁と膨張弁間の液配管エルボに亀裂発生を確認 原因は電磁弁切替時の液ハンマー 原因は明らかに工事配慮不足 液ハンマーが予想される部位にエルボ 55

56 補足資料資料 1 漏えい設備と事象の一覧 施設者所有コード初期充填量設置年月日使用冷媒経年充填量回収量漏えい処置作業部位部品箇所要因処置 B /4/1 R /7/18 室外機 熱交換器 ろう付け部 振動 溶接補修 B /4/1 R /8/27 室内機 熱交換器 溶接部 振動 溶接補修 B /4/1 R /8/24 室内機 冷媒配管 部品表面 配管含 振動 溶接補修 B /4/1 R /7/18 現地施工配管 圧力 連成計 フレア部 フレア 経年劣化 疲労 フレア部再加工 B /6/1 R /7/22 現地施工配管 冷媒配管 ろう付け部 振動 溶接補修 B /6/1 R /9/6 現地施工配管 膨張弁 フレア部 フレア 経年劣化 疲労 フレア部再加工 B /6/1 R /7/23 一体型機器 膨張弁 フレア部 フレア 経年劣化 疲労 溶接補修 B R B /12/1 R-410A /7/30 室外機 冷媒配管 フレア部 ナット 振動 増し締め B /12/1 R-410A /7/30 室外機 冷媒配管 フレア部 ナット 振動 増し締め B R B /4/1 R-410A /7/20 室外機 圧縮機 溶接部 経年劣化 疲労 部品ごと交換 2012/8/8 室外機 圧縮機 溶接部 B R /7/19 室外機 冷媒配管 フレア部 ナット 経年劣化 疲労 増し締め 2012/7/25 室外機 冷媒配管 フレア部 ナット B R /7/20 室外機 冷媒配管 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 フレア部再加工 2012/7/27 室外機 冷媒配管 フレア部 フレア B R /7/20 室外機 キャヒ ラリー管 部品表面 配管含 振動 部品ごと交換 2012/7/24 室外機 キャヒ ラリー管 溶接部 B /4/1 R /7/20 室外機 不明 溶接部 経年劣化 へたり 増し締め 2012/8/8 室外機 不明 溶接部 B R /7/25 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 増し締め 2012/8/9 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア B /8/1 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 増し締め 2012/8/9 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア B R-410A /7/26 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 増し締め 2012/7/30 室外機 冷媒配管 フレア部 フレア B /4/1 R /7/12 室外機 熱交換器 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 部品ごと交換 2012/7/26 室外機 熱交換器 溶接部 B R /7/27 一体型機器 圧縮機 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 部品ごと交換 2012/7/30 一体型機器 圧縮機 溶接部 B /4/1 R-410A /8/6 室外機 圧力計 フレア部 フレア 振動 部品ごと交換 2012/8/10 室外機 圧力計 フレア部 フレア A-FK /12/15 R /8/8 現地施工配管 冷媒配管 溶接部 経年腐食 溶接補修 A-FK /12/15 R /8/28 室内機 電磁弁 溶接部 経年腐食 部品ごと交換 B その他 20 0 B /10/1 R B /10/1 R B /9/30 R-404A /7/2 現地施工配管 冷媒配管 部品表面 配管含 きず こすれ ろう付け補修 B /12/31 R-404A /7/7 室内機 熱交換器 部品表面 配管含 振動 ろう付け補修 B /6/1 R /7/6 室内機 膨張弁 フレア部 ナット 経年劣化 へたり 増し締め B /2/28 R /7/10 室外機 圧力 連成計 フレア部 ナット 振動 フレア部再加工 B /6/30 R /7/13 室外機 膨張弁 フレア部 ナット 経年劣化 へたり フレア部再加工 B /2/28 R /7/27 室外機 空冷凝縮器 溶接部 経年劣化 疲労 ろう付け補修 B /5/31 R-404A /7/23 室内機 膨張弁 フレア部 ナット 振動 配管支持施工 B /2/1 R B /2/1 R /8/15 一体型機器 熱交換器 ろう付け部 その他 ろう付け補修 B /2/1 R /5/22 一体型機器 熱交換器 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /2/1 R /7/20 室内機 熱交換器 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /10/1 R /7/2 室内機 熱交換器 ろう付け部 振動 ろう付け補修 B /6/8 R /7/6 室内機 熱交換器 ろう付け部 振動 ろう付け補修 B /6/8 R /7/6 室内機 熱交換器 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /6/8 R /7/6 室内機 熱交換器 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /10/1 R /7/13 室外機 ドライヤ フレア部 フレア 振動 フレア部再加工 B /9/1 R /7/12 室外機 ドライヤ フレア部 フレア 振動 フレア部再加工 B /3/1 R-404A /7/2 室内機 熱交換器 ろう付け部 振動 ろう付け補修 B /10/1 R /7/10 室内機 冷媒配管 部品表面 配管含 経年腐食 部品ごと交換 B /10/1 R /7/10 室内機 冷媒配管 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /10/1 R /7/10 室内機 冷媒配管 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B R /7/20 室外機 冷媒配管 フレア部 フレア 経年劣化 へたり フレア部再加工 A-NR /1/1 R /7/20 現地施工配管 冷媒配管 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 A-NR /1/1 R /10/23 室内機 熱交換器 部品表面 配管含 きず こすれ ろう付け補修 A-NR R /7/26 室内機 熱交換器 ろう付け部 熱膨張 収縮 ろう付け補修 B /5/4 R /7/31 室外機 その他 サービスフランジシート部 経年劣化 へたり 増し締め B /5/30 R /7/27 室外機 熱交換器 溶接部 きず こすれ 部品ごと交換 B /3/25 R-407C /7/2 室外機 受液器 レシーハ ろう付け部 経年腐食 部品ごと交換 B R /6/20 室外機 ボールバルブ1フ部品表面 配管含 経年劣化 へたり 増し締め B /7/1 R /7/14 室内機 膨張弁 フレア部 フレア 経年劣化 疲労 フレア部再加工 B /11/20 R /7/8 現地施工配管 冷媒配管 ろう付け部 経年劣化 へたり ろう付け補修 B /11/6 R /7/14 一体型機器 圧力 連成計 ろう付け部 経年劣化 へたり ろう付け補修 B /11/20 R /7/30 室内機 膨張弁 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 フレア部再加工 B /6/3 R /7/20 現地施工配管 バルブ フランジシート部 締め付け不足 増し締め B /4/22 R /8/10 室外機 空冷凝縮器 ろう付け部 設置環境不備 /8/17 室外機 空冷凝縮器 ろう付け部 設置環境不備 溶接補修 B /4/22 R /8/16 室外機 空冷凝縮器 溶接部 設置環境不備 溶接補修 B /10/20 R /8/3 室内機 熱交換器 2012/8/5 室内機 熱交換器 2012/8/10 室内機 熱交換器 溶接部 振動 ろう付け補修 B /3/15 R /7/25 室内機 熱交換器 /8/3 室内機 熱交換器 /8/15 室内機 熱交換器 部品表面 配管含 振動 溶接補修 B /6/3 R /8/8 室内機 冷媒配管 フレア部 ナット 熱膨張 収縮 フレア部再加工 B /2/1 R /7/26 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 フレア部再加工 B /6/4 R /7/25 室内機 熱交換器 溶接部 経年腐食 溶接補修 /8/5 室内機 熱交換器 溶接部 経年腐食 溶接補修 /8/10 室内機 熱交換器 溶接部 経年腐食 溶接補修 B /10/7 R B /4/1 R /7/21 室外機 冷媒配管 ろう付け部 振動 ろう付け補修 56

57 資料 1 つづき 漏えい設備と事象の一覧 施設者所有コード 初期充填量設置年月日使用冷媒 経年 充填量 回収量漏えい処置作業 部位 部品 箇所 要因 処置 B /4/1 R /7/20 室外機 冷媒配管 ろう付け部 振動 ろう付け補修 B /4/1 R /7/20 室外機 冷媒配管 ろう付け部 振動 ろう付け補修 B /11/30 R B /11/30 R B /6/26 R /8/5 現地施工配管 電磁弁 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 部品ごと交換 B /10/14 R /8/22 現地施工配管 冷媒配管 部品表面 配管含 きず こすれ ろう付け補修 B R /8/10 室外機 アキュームレータ 部品表面 配管含 経年腐食 部品ごと交換 B R /8/10 室内機 冷媒配管 ろう付け部 経年腐食 溶接補修 B /5/1 R /7/3 室内機 熱交換器 部品表面 配管含 経年腐食 ろう付け補修 B /8/1 R-410A /8/3 現地施工配管 冷媒配管 部品表面 配管含 きず こすれ 溶接補修 B /4/1 R /7/6 室外機 熱交換器 部品表面 配管含 経年腐食 溶接補修 B /8/1 R /7/6 室内機 熱交換器 経年腐食 部品ごと交換 B R B /10/1 R /8/17 室外機 熱交換器 部品表面 配管含 経年劣化 へたり ろう付け補修 B R-410A B /2/3 R /6/13 一体型機器 液面計 サイトク ラスフレア部 ナット 振動 増し締め /7/20 一体型機器 吐出サーヒ スハ ルフ 経年劣化 疲労 増し締め /8/4 一体型機器 熱交換器 部品表面 配管含 経年腐食 ろう付け補修 B /9/11 R /8/1 室外機 サービスバルブ 経年劣化 疲労 増し締め B /3/9 R-404A /7/6 現地施工配管 電磁弁 フレア部 ナット 経年劣化 疲労 部品ごと交換 B /6/9 R /4/21 現地施工配管 冷媒配管 部品表面 配管含 経年腐食 溶接補修 B /3/27 R /8/29 室内機 熱交換器 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /12/5 R /6/20 現地施工配管 膨張弁 ろう付け部 経年劣化 疲労 配管支持施工 B /5/20 R /6/20 現地施工配管 電磁弁 フレア部 フレア 経年劣化 疲労 溶接補修 B /7/1 R /6/20 室内機 熱交換器 ろう付け部 経年腐食 ろう付け補修 B /6/30 R /6/20 室外機 圧縮機 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 ガスケット交換 B /5/3 R /6/20 熱交換器 経年腐食 部品ごと交換 B /12/10 R /6/20 一体型機器 圧力スイッチ フレア部 フレア 振動 フレア部再加工 B /5/1 R /6/20 室外機 圧力 連成計 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 部品ごと交換 B /3/1 R /8/11 室外機 キャヒ ラリーチューフ 継手ねじ部 きず こすれ ろう付け補修 B /3/1 R /9/4 室外機 熱交換器 部品表面 配管含 きず こすれ ろう付け補修 B /3/1 R /8/9 室外機 圧縮機 部品表面 配管含 経年腐食 部品ごと交換 B /3/1 R /8/10 室外機 その他 分流管 部品表面 配管含 きず こすれ ろう付け補修 B R-407C /7/19 室外機 圧縮機 部品ごと交換 B R /5/23 室外機 ドライヤ 部品表面 配管含 経年腐食 部品ごと交換 2012/6/12 室内機 膨張弁 部品ごと交換 B R /7/23 室内機 冷媒配管 フレア部 フレア 振動 フレア部再加工 B R /4/25 現地施工配管 冷媒配管 経年腐食 カ ス補充のみ B R /6/19 室内機 熱交換器 ろう付け部 経年劣化 疲労 カ ス補充のみ B R /7/4 室外機 不明 カ ス補充のみ B R /7/13 室内機 発見出来ず カ ス補充のみ 2012/8/13 室内機 冷媒配管 ろう付け部 経年劣化 疲労 B R /7/5 室外機 発見出来ず 振動 増し締め B R /7/5 室外機 発見出来ず 振動 増し締め B /5/1 R /5/2 一体型機器 圧縮機 アンロータ ハ ルフ 振動 部品ごと交換 B /5/1 R /5/2 一体型機器 圧縮機 アンロータ ハ ルフ 振動 部品ごと交換 B /4/1 R /5/31 一体型機器 キャヒ ラリチューフ 部品表面 配管含 経年劣化 へたり 溶接補修 B /4/1 R /7/6 一体型機器 四方弁 部品表面 配管含 経年劣化 疲労 部品ごと交換 B /5/15 R /7/29 室外機 冷媒配管 フレア部 フレア 振動 増し締め B /1/20 R /7/29 室内機 膨張弁 フレア部 フレア 熱膨張 収縮 増し締め B /1/20 R B /7/1 R-410A B /7/1 R /7/14 現地施工配管 冷媒配管 部品表面 配管含 その他 部品ごと交換 B /1/20 R /6/10 室外機 冷媒配管 部品表面 配管含 きず こすれ ろう付け補修 A-MD /11/13 R /7/19 吐出配管 配管 高圧側配管 経年劣化 配管支持 A-Ok R /10/4 室内機 冷媒配管 ろう付け部 振動 ろう付け補修 A-OK R /8/16 室内機 熱交換器 溶接部 経年劣化 疲労 溶接補修 A-OK R /6/3 現地施工配管 冷媒配管 部品表面 配管含 きず こすれ 溶接補修 57

58 資料 2 高圧ガス保安協会の漏えい事故原因との対比 過去 10 年程度の間に高圧ガス保安協会に届け出があり 当該協会が公表している資料から冷媒漏えい事故の漏えい個所とその原因に付いてまとめた結果を補図 1 に示す n=370 弁類, 45 その他, 19 継手, 74 溶接部, 22 配管, 141 フレア部, 32 ろう付け部, 37 継手 % フレア部 8.65 % ろう付け部 % 配管 % 溶接部 5.95 % 弁類 % その他 5.14 % 補図 1 漏えい個所 n=370 不明, 2 その他, 52 摩耗, 2 経年劣化, 81 経年劣化 % 振動 % 腐食, 93 振動, 70 工事不良 % 製造不良 6.22 % 腐食 % 摩耗 0.54 % 製造不良, 23 工事不良, 47 不明 0.54 % その他 % 補図 2 考えられる要因 58

59 高圧ガス保安協会 :KHK に報告された冷媒事故報告は 今回のモデル事業の結果に類似している 即ち フレア 継手 ロウ付け 溶接部などの機械継ぎ手や接合部での漏えいは 50% 程度で比率が大きい 一方 配管部位からの漏えいも多く これはモデル事業における比率より大きい これは KHK の対象設備は 登録あるいは報告義務のある 1 種 2 種の大型設備で 直膨設備は比較的少なく その多くがターボ スクリュー冷凍機を用いたチラーあるいはブラインクーラーであることに起因していると考えられる すなわち コンデンサーも水冷 二次側冷却も水 ブラインー冷媒熱交換器を用いているため 水質管理が不十分な場合 腐食が起こり易いためと思われる また 水 - 冷媒熱交換器では多管式熱交換器が使われるケースが多く 特に古い設備では 管本数も多くなり それらが隠蔽されているために発見が困難であることも原因の一つと考えられる フレア部の漏えいがモデル事業の例に比べて少なく 継手の割合が多い これは配管口径が大型設備のために太く 継手形式が異なるためと思われる 以上 59