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1 焼ばめホルダ 使用上の注意 P.210 バランス 剛性 P. 213 焼ばめホルダ用工具 P. 216 高速回転への対応 スリムラインの剛性 剛性値計算ソフト 焼ばめホルダの利用 P. 217 技術資料 P. 218 海外ネットワーク P. 222 工具再研削用ホルダとして最適 焼ばめクイル ( 電着超硬軸付砥石用 ) 切削データ HSK シャンク シャンク詳細図 Europe East Asia A63-SLK12-75 CF N : 20000min -1 North America F : 6000 mm V : 628 m f : 0.15 mm/ 刃 R4 超硬ボールエンドミル 振れ精度が安定している 深彫りの際 横送り剛 40 Southeast Asia Oseania South America 性が高くビビリが少なく 仕上面が良好 コレット SKD11(HRC50 ) ホルダと比べると工具 寿命が 倍に 209

2 使用上の注意 使用上のご注意 ツーリングを長期間 安全かつ高精度にご使用いただくために ご使用前に製品に同梱の取扱い説明書を最後までお読みになり 正しくご使用ください 万一製品が故障した場合でも 万全のフォロー体制を整えておりますのでお問合せください ツールホルダの取扱いキズ 汚れにご注意ください ご使用前にホルダに付着している防錆油を除去してください キズやゴミの付いたシャンクを機械主軸に装着すると 精度の悪化を招くだけでなく 主軸に傷を付けることがあります 常にウエス等での清掃を心がけてください クリーン BOX シャンク部の再研削はできません シャンクの再研削は製造工程の違いにより 精度悪化の原因となります またゲージライン位置が変化し ATC 時のトラブルの原因となります 新しいホルダと交換することをおすすめいたします 再研削時の取り代 保管 切削工具を取付けた状態で保管する場合は工具カバーを使用してください 工具同士の接触による欠けや 切れ刃により怪我をする恐れがあります ツールキャップ GL 再研削後の GL P.204 ATCアームの中心 P.205 GL : ゲージライン スリムラインの日常のメンテナンスについて なぜ錆びる? ホルダに空気中の水分が付着し 金属と水分が反応して錆が発生します 特にスリムラインはホルダを加熱する際表面の油成分が蒸発するので 錆が発生しやすい状態になります 金属表面に発生した錆は 時間と共に徐々に内部に腐食が進行していきます スピンドルスルー方式の場合スピンドルスルー方式でホルダやコレット内部にクーラントを通した時 ホルダ内部の奥にクーラントが残留し錆を誘発します F 型 ( フラッシュ型 ) の場合フラッシュ型の場合は穴が細く クーラントが残りやすいので特に注意が必要です 穴 錆びや酸化皮膜が発生するとどうなる? そのまま工具をチャッキングすると 割れが発生工具が入らなくなったり腐食した部分に錆焼ばめした時の応力が集中し 割れの原因になります 把持力が低下する為工具がスリップし チャッキング精度が低下します 割れ 工具取付孔が変化 振れが大きくなる 入らない 抜けない 錆びないようにするには? 鉄の錆は 水分 空気 ( 酸素 ) により発生します 防錆作業で 水分 を取除くか 又は 金属 に 空気 ( 酸素 ) が直接触れないようにすると錆の発生は防げます 1 クリーニング ( 水分の除去 ) 2 防錆作業 油にひたす 使用後はエアーで 水分 を飛ばしてください 特に 孔の奥やフラッシュ型の細い孔の中などは十分にエアーをかけてください 洗い油や洗浄機で洗浄した後にエアーをかけると効果的です 焼ばめヒーターで加熱し 工具を取りはずしてください クリーニング後に防錆油をスプレーするか 又は防錆油の中で浸け置きをしてください 焼ばめをする前は スリムラインに付いた防錆油を十分落としてください 油を落とすには クリーナースプレーや溶剤が便利です 酸化皮膜やゴミ 油分の焼付きなどが発生し 工具が入りにくくなったときは? 焼ばめ前に クリーニングツールゴム砥石タイプ をご使用ください 簡単に取り除くことができます P.16 クリーニングツールゴム砥石タイプ 210

3 使用上の注意 焼ばめ作業時の注意 焼ばめ前のクリーニング使用工具耐熱手袋の着用 焼ばめ前には必ず 工具シャンク及びホルダの工具把持部をきれいに清掃してください 焼ばめ作業前のほこりやゴミの除去に便利な P.16 クリーニングツールブラシタイプ をクリーニングツールブラシタイプご使用ください 超硬工具をご使用ください ハイスの工具は焼はずしができません 公差外の工具はホルダ破損やスリップ事故の原因となります また シャンク部の切粉などの溶着物が把持穴に引っかかり 工具が抜けなくなる場合があります ( 無理に抜いたり挿入せずに 超硬 ハイス そのまま再度加熱してください ) φ3~ 5:h6 φ6~25:h7 作業中は高温となり危険ですので必ず耐熱手袋をご着用ください 耐熱手袋 P.15 火傷に注意! プルスタッド (BT) プルスタッドは穴アキを利用するか または取りはずしてからホルダを加熱してください 通常のプルスタッドでは空気の逃げがなく 工具が入りません 穴アキプルスタッド 空気 穴アキプルスタッド 入らない クーラントダクト (HSK-A) 加熱時は クーラントダクトを外してください 付けたまま加熱すると ダクトの Oリングが破損します クーラントスルーを利用しない場合は取り付けたまま焼ばめ 焼はずしができるダミーダクトを用意しています (P.202) クーラントダクト O リング 最大挿入長 最低把持長 工具挿入時 工具端が底当り状態になると精度不良の原因となります 必ず最大挿入長以内で工具を挿入してください スキマ 最大挿入長 底当り 精度不良 工具挿入時 挿入長さが短いとホルダ破損の原因となります 必ずセーフティマークより深く工具を挿入してください セーフティマーク 外部エアーによる冷却 温風式焼ばめ装置 HRB-03S HRB-02S HRB-01にて外部エアーの冷却を行う際は 焼ばめ装置に直接エアーをかけないでください ヒーター内のファンが溶けて故障します 水冷時の注意 加熱直後の水冷は大量の水蒸気が発生する為 火傷の危険があります 焼ばめ装置で 1 分以上冷却 (COOL 状態 ) してから水冷をしてください 加熱後 完全に水分を取除いてください 水分が残っていると錆が発生し ホルダ破損の原因となります 火 傷 サ ビ 2 ピースタイプ : スリムラインコレットが本体から外れなくなった場合 下記の方法でも外れない場合は 弊社までお問合わせください このような場合はコレットへ衝撃を与えてください ネジ部の溶着を取除き コレットを取りはずすことができます 1 焼ばめ装置で 2 専用レンチでエジェクト 3 衝撃を加える 4 エジェクト 5 工具を取りはずす 方向に一度力を加えておく ネジ部に油分を与える コレット 肉厚が充分ある場合 (CR/CF) 銅ハンマー 銅板 又はアルミ板 肉厚が薄い場合 (CS) 1.5 φc 3~ L スチールパイプ L=(M) より長いもの C=(φC1) より大きく (φ26) 以下のもの 外れない原因多くの場合 ネジ部の油切れで潤滑性がなくなり 部分的に溶着しています 平らで肉厚のある金属板 (M),(φC1) はコード表 (P.18) をご参照ください 油切れ 211

4 使用上の注意 ヒートロボ電磁 (HRD-01S,HRD-02): 使用上の注意 スリムライン専用です 以下のものを使用するとヒートロボ電磁本体に過電流が流れ 装置が破損します 他社焼ばめホルダ 金属製の異物 冷却用のエアー源はエアフィルタなどの補助機器を取付けてください エアに多量の水分を含む場合や高温なエアの場合は エア機器類の損傷の原因になります 金属製工具で保持しないでください 耐熱手袋を着用し 着脱ストッパーをご使用ください 工具 ラジオペンチなどの金属製工具 何も無い状態 ( 空だき ) 水分 ゴミを含んだ空気 エアフィルタ きれいな空気 加熱コイル交換時は 必ず電源を切ってください 適正サイズのコイルを使用してください コイルを装置に取付ける際はネジを最後まで締付けてください OFF 広い 狭い スキマあり スキマなし 加熱中は 連続加熱をしないでください ホルダ加熱後は必ず 1 分以上冷却操作を行ってください 装置が破損します 電源を切らない ホルダやコイルを動かさない 加熱 加熱 冷却 1 分以上 加熱 加熱 ヒートロボ電磁 1200S(HRD-01S) は 焼ばめ可能なホルダに制限があります ストレートアーバ モノシリーズのコード表に対応表を掲載しています 使用するホルダが使用可能か確認してください また コード表中の のスリムラインは右記の通り対処してください : 加熱可 : 加熱不可 : 位置決めプレートをはずし 本体を底上げしてからご使用ください コード表 9.4 長い底上げホルダ台など BTシャンクホルダが長く 設置できません 位置決めプレートをはずし 本体を台などで底上げしてください 長いホルダ 位置決めプレート HSKシャンクホルダが長く 設置できません 位置決めプレートに直接ホルダを置いてください ホームメイド ( 追加工 ) 全長 ( 工具把持長 ) は変えないでください 工具の把持長が短くなると 把握力の低下 精度不良の原因となります 肉厚は必ず1.5mm 以上を確保してください ホームメイドの加工範囲は より先端部分で行って下さい 詳細はコード表を参照してください ストレートアーバ超硬タイプはホームメイドができません フラッシュ型 (CF 型 SLFA/B 型 ) のホームメイドは 特にクーラント穴の機能が損なわれることがあります ご注意ください CADデータ (DXF 形式 ) で寸法図を提供いたします 追加工図の作成時に便利です ワークや治具との干渉チェックにも利用してください モノシリーズ 3 2 ピースタイプストレートアーバ 加工有効長 M 1.5 ~ 工具把持長加工範囲 L 1.5 ~ 工具把持長加工範囲加工有効長 M 1.5 ~ 加工条件 ( 旋削 ) について 切り込みを浅く 軽切削 (0.1 ~0.2mm) で行ってください 水溶性クーラントを使用し 加工物の温度上昇を避けてください 切削工具は ステンレス用またはポジティブチップを使用してください 加工条件の目安は 切削速度 30 ~50m/min 切削送り 0.1 ~0.2mm/rev 切り込み 0.1 ~0.2mm ホームメイド加工後は本体剛性が低下しています 切削条件を下げて使用してください 加工範囲 工具把持長 212

5 バランス 高速回転への対応 近年 高速加工において マシニングセンタの主軸が従来に比して数倍以上の速さ (2 万 3 万 5 万以上 ) で回転しています 高速加工に対応したホルダの条件は 1 高速回転時における工具の把持精度が高く 強い把持力を持っている 2 ホルダが限りなくコンパクト ( 小さい 短い ) であること 3 ホルダのバランス特性に優れている 以上の 3 点が重要と考えます MST では 3 に対し 独自の プリバランス設計 という考え方で対応しています プリバランス設計とは ホルダが回転軸に対して可能な限り軸対称となるように設計し 精密に造るという考え方です ホルダ製作後 何かの調整をする事なく 一定のバランス値が確保できます マシニングセンタの高速加工における G グレード マシニングセンタで主軸を高速回転させる場合 ホルダ単体のバランス値だけに注目しても十分な効果は得られません それは 他の要素 ( スピンドル 引張り機構 工具 ) を合算した重量がホルダと比較してかなりのボリューム (10 倍以上 ) があるからです 十分な効果を得るためには回転体 ( スピンドル ホルダ 工具 ) を構成する要素を総合して考慮することが大切です 例 ホルダのバランス値 (1.9g mm) の総合 G グレード G = ( ) 20,000 = 1.5 ( ) 9,550 20,000min -1 ホルダのバランス値 (3.8g mm) の総合 G グレード G = ( ) 20,000 = 1.9 ( ) 9,550 スピンドル バランス値重量 6 g mm 10 kg ホルダ 重量 0.8kg 工具 バランス値重量 0.2 g mm 0.02 kg バランス値が1.9g mm のホルダと3.8g mmのホルダを比較した場合 バランス値は 2 倍差ありますが 総合 Gグレードは1.25 倍の差になります ホルダの G グレード値の求め方 G グレード値 = バランス値 (g mm ) 使用回転数 重量 (kg) 9,550 回転体 ( スピンドル ホルダ 工具 ) 総合の G グレード値の求め方 G グレード値 = ( スピンドル + ホルダ + 工具 ) バランス値 (g mm ) 使用回転数 ( スピンドル + ホルダ + 工具 ) 重量 (kg) 9,550 高速加工対応ホルダは 寸法表に バランス値 重量 を掲載しています つり合い良さ (G グレード値 ) の等級に対する許容残留比不つり合い 各種回転体の推奨される G グレード値 G グレード G 回転体 G100 G40 ~17 自動車用車輪 バランス値 / 重量 (g mm/kg) G40 G16 G6.3 G2.5 G1 G16 ~16 G 6.3 ~ 6.3 G 2.5 ~ 2.5 農業機械の部品自動車トラック用機関の部品 工作機械及び一般機械の部品組立後の航空機用ガスタービンロータ 工作機械用主軸ガスタービン蒸気タービン G 1 ~ 1 研削盤の砥石軸 ,000 2,000 5,000 10,000 20,000 50, ,000 回転速度 (min -1 ) G0.4 G 0.4 ~ 0.4 精密研削盤の砥石軸ジャイロスコープ 213

6 剛性 剛性 スリムラインの剛性 スリムラインは 工具の突出しが長くなる深く狭い部分の加工に特に効果を発揮します カタログには切削条件やホルダを決める時の選定基準となる 剛性値 を表記しています 以下の資料を参考に 有効にご利用ください 剛性値 S( たわみ量 ) の求め方 例 BT50-SLSA3-110-M42 の場合 S カタログの コード表 あるいは 縮図 より剛性値 S( たわみ量 ) を確認する 剛性値 Sとは 工具をホルダに取付けた先端 ( 工具径の3 倍の位置 ) に 1kgfの横方向荷重をかけた時にホルダと工具全体がたわむ量です この場合 9.4ミクロンたわむということです 剛性値 (μm/kgf) S コード表 h Kg 縮 図 1 S φ3 6 倍 =18 縮図 図 1 BT50-SLSA3-110-M 超硬工具がホルダから突き出た量 (L/D) へ置き換える方法 20 3 φ6 φ10.4 φ [ たわみ量と突出し長の関係 ]( 右グラフ ) に剛性値 (9.4μm) を代入し L/D 値を求めます S 9.4 ミクロンたわむ 9.4μm/kgf φ3 1kgf たわみ量 倍 3 9 L/D 9.4μm/kgf 1kgf φ3このスリムラインは 剛性の高い一般的なホルダを使用し 超硬工具を 18ミリ (L/D=6 倍 ) たわみ量と突出し長の関係 (μm/kgf) 30 スリムラインの剛性値 S( たわみ量 ) 工具シャンク径 ヤング率 =59000kg/mm 倍 突出した時と同じ剛性です 加工条件はたわみ量よりも L/D 比で検討するのがわかりやすい方法です 一般に L/D=3 倍以下だと充分 L/D=6 倍位までが普通の剛性で それ以上であれば加工条件を考慮しなければなりません 超硬工具の L/D 換算 剛性値と切削加工例 長 工具寿命 穴 5 個 (650m) 穴 4 個 (520m) 穴 3 個 (390m) R3 超硬ボールエンドミル 25 深さ15-15 勾配ポケット切削 S10500 (V200m/min) F2100 (0.1mm/ 刃 ) SKD11 (60 HRC) 切削距離 130m/1 穴 切削体積 627mm 3 /1 穴 エアブロー ダウンカット 良 仕上面 R3ボールエンドミル 10 勾配仕上切削 S12739 (V240m/min) F2548 (0.1mm/tooth) NAK80 (40 HRC) エアブロー ダウンカット 穴 2 個 (260m) 穴 1 個 (130m) 短 小 大 たわみ量 L/D 値 悪 小 大 たわみ量 L/D 値 214

7 剛性値計算ソフト スリムライン剛性値計算ソフト こんな悩みはないですか?? 無料 CAM オペレータ必携!?? DXF / CSV 使用中のスリムラインの加工条件がわからない 剛性の高いホルダで どれくらい工具を突き出した時と同じ剛性? 3,500 種類のスリムラインから さらに高条件で加工できるホルダはないか? ワーク形状に対し最も高条件で加工できる ホルダ + 工具の組み合わせが知りたい 図面データがなく CAM での干渉チェックが面倒! スリムライン剛性値計算ソフト は スリムラインに工具を 取り付けた状態の剛性値と ワークとの干渉を簡単に確認することができます 加工干渉のないより剛性の高い 最適な状態のホルダを選定していただけます 簡単な条件設定でズバリ解決!! 高剛性 加工能率 UP! 高品位な加工を実現! 最適なスリムライン + 工具 + 工具突出し 4 主要な寸法を表示 3ワーク形状に対し最も剛性の高い最適なスリムラインを自動選択 5 選択したスリムライン + 工具 + 突出し の形状データをDXF CSV 形式で出力 2 干渉が無く剛性の高い順にホルダをリストアップ 1ワーク形状 ( 勾配角度 深さ ) 設定するクリアランス ( ワークと工具 ホルダ ) 工具の突出し制限値 ( 最短 ) などを入力 下記 CAM シミュレータには スリムライン形状データが標準搭載 又は搭載可能です CAM-TOOL EDGECAM WORK NC HYPER MILL JBM GENETEC FF/cam TEBIS PowerMill CAD meister VISI VERICUT 注意 : 形状データについては取扱い方法が異なります 各社へお問合わせください い方 215

8 焼ばめホルダ用超硬エンドミル 焼ばめホルダ用超硬エンドミル 焼ばめホルダ用超硬ショートサイズエンドミル 焼ばめホルダは 工具の最大挿入代が短く 通常の長さの工具は不要です 焼ばめ用ショートサイズエンドミルシャンクが短い刃長が短い 不要部 突出し最短 剛性 UP 工具の挿入代 通常のエンドミル 焼ばめ用ショートサイズエンドミル インパクトミラクルボールエンドミル ショートシャンクボールエンドミル シュリンクマスターボール スーパーショートボールエンドミル 高能率ショートシャンクボール WXL エンドミル短全長タイプ 216

9 焼ばめホルダの利用 工具再研削用ホルダとして最適 スリムラインはスリムな形状で砥石と干渉がないので 再研削する工具をより短くつかみ 高精度 高剛性な研削が行えます 工具費用を抑えコストダウンに貢献します 改善例 干渉なし 再研削に最適 ズバリ解決!! 砥石 工具寿命が短い 工具代が高い 加工条件が悪い 工具寿命が向上 工具代が安くなる 切削スピード UP! スリムライン 焼ばめクイル ( 電着超硬軸付砥石用 ) 砥石のチャッキング精度は 加工精度 ( 真円度 表面粗さ等 ) に大きく影響します 焼ばめクイルスリムラインでさらなる加工精度が UPできます 現在のチャッキング方法では? 内面研削に最適 振れ精度が出ない 芯だし作業が必要 寿命が短い ズバリ解決!! たいこ 高精度 中高 テーパ 加工精度が出ない 深穴加工で砥石がたわむ 寿命が短い 3μ 高把握力 比較データ 測定項目 スリムライン コレットホルダ 真円度 0.3 μm 0.6μm 表面粗さ Ry 1.38μm 2.7μm 217

10 技術資料 切削データ BT40-SLK12-45 CF N : 20000min -1 F : 2000 mm V : 25 m f : 0.05 mm/ 刃 R0.2 超硬ボールエンドミル ユーザーの声 振れ精度が良くなり工具寿命が従来より 倍に伸びた 仕上面が従来より良くなった SKD61(HRC50 ) BT40-SLK12-45 CR N : 15000min -1 F : 2400 mm V : 188 m f : 0.04 mm/ 刃 φ6 超硬エンドミル これまで使用してきたコレットホルダと比べ 工具寿命が 2 倍以上に アップカット時の傷がなくなり 面粗度が大変良好 焼結材 10 F63-SLSA4-75-M22 N : 16000min -1 F : 1200 mm V : 100 m f : mm/ 刃 R1 超硬ボールエンドミル 工具の振れ精度が向上し面粗度も向上した また 送り ( 切削条件 ) を上げることができ 加工時間が短縮し工具寿命が 2 倍に伸びた SKD61(HRC55 ) A63-SLK12-75 CF A63-SLK12-75 CS A63-SLK12-75 CF N : 16000min -1 F : 3200 mm V : 301m f : 0.1mm/ 刃 R3 超硬ボールエンドミル 振れ精度が良くなり工具 3 寿命が約 3 倍になった 仕上面が良いので今まで S55C(HRC28 ) 手仕上だったところが短 縮できるようになった N : 20000min -1 F : 4000 mm V : 377 m f : 0.1mm/ 刃 R3 超硬ボールエンドミル ツールがスリムな為干渉チェックが軽減される 回転 送りを 1.5 倍増にでき 加工時間が短縮された 振れ精度が良く工具寿命が伸びた 30 A N : 20000min -1 F : 6000 mm V : 628 m f : 0.15 mm/ 刃 R4 超硬ボールエンドミル 振れ精度が安定している 深彫りの際 横送り剛性が高くビビリが少なく 仕上面が良好 コレットホルダと比べると工具寿命が 倍に 40 SKD11(HRC50 ) BT50-SLRB M42 N : 4500min -1 F : 4400 mm V : 283 m f : mm/ 刃 R10 超硬ボールエンドミル A100-SLK CR N : 13000min -1 F : 700 mm V : 61m f : 0.03 mm/ 刃 φ4 超硬テーパエンドミル (1 ) BT40-SLSA6-95-M42 N : 2000min -1 F : 100 mm V : 38 m f : mm/ 刃 φ6 超硬エンドミル Z 方向の切込みを 2 倍にしても 十分な剛性のある加工ができた 樹脂 20 振れ精度が良いため 従来のコレットホルダ使用時より工具寿命が 2 倍に伸びた HPM7(HRC32 ) 仕上げ面 振れ精度の向上につながった 25 ADC A63-SLK12-75 CR N : 20000min -1 F : 6000 mm V : 628 m f : 0.15 mm/ 刃 φ10 エンドミル 高速回転時の風切音が少なく静か 治具干渉が少なく 刃長を短く設定できる 振れ精度が良いので工具寿命が 2 倍に伸びた 40 5 AL 3 BT40-SLSB M127 N : 2500min -1 F : 500 mm V : 94 m f : 0.1mm/ 刃 R6 超硬ボールエンドミル 加工にビビリが生じることなく 仕上げ面がよくなった グラファイト 0.3 BT50-SLSB M127 N : 5600min -1 F : 2000 mm V : 281m f : mm/ 刃 φ16 超硬エンドミル 振れ精度が安定している 面粗度 工具寿命が向上した (2 3 倍 ) S55C 0.2 E40-SLRA6-50 N : 20000min -1 F : 1500 mm V : 377 m f : mm/ 刃 R3 超硬ボールエンドミル 15 従来のコレットホルダでは得られなかった面粗度が得られるようになった ( 従来 7S 4.5S) SKD11(HRC60 ) BT50-SLK12-75 CS N : 6000min -1 F : 6000 mm V : 188 m f : 0.5 mm/ 刃 R5 超硬ボールエンドミル 40 面粗度がアップし 工具寿命が約 3 倍伸びた SKD11(HRC40 ) A100 ー CTH25 ー 195 ST25 ー SLSA6 ー 320 N : 5000min -1 F : 150 mm V : 94 m f : mm/ 刃超硬コーティングエンドミル 従来 3 種類のホルダを連結し工具をチャッキングしていたが スリムラインは本体とコレットの 2 種類で済む為剛性 精度が向上 加工時間も 360 分 300 分に短縮された P 5 218

11 技術資料 HSK シャンク MST は 高速 高能率加工用 2 面拘束ツーリング として 日本 世界で広く普及している HSK シャンクを採用しています HSKシャンクは端面密着 (2 面拘束 ) により横送り剛性が高く 工具寿命や仕上げ面精度を向上させます 高速回転時にスピンドルが拡張しても 中空形状のテーパ部が追従し 2 面拘束の状態を維持します Fタイプテーパ部とフランジ部が異なるサイズを組合わせたタイプ A タイプ E タイプ T タイプ 標準的に使用されているタイプ ドライブキーを排除し 高速回転に適したタイプ 複合加工機の旋削工具用インターフェース プリバランス設計 HSK-A シャンクは規格ではアンバランスですが MSTは独自のプリバランス加工を行い 高速回転に対応しています 中空穴内部も規格では 印のみの仕上げですが MSTではさらにバランスを良くするため 熱処理後に仕上げ加工を行っています プリバランス設計 MST DIN 規格 G A g mm 75g mm A g mm 170g mm クランプ力 3 倍 HSK はクサビ効果を利用したクランプ機構により プルスタッド方式 (BT40, BT50) の 2.5~3 倍のツールクランプ力となり 剛性アップにつながっています ドローバ引張り力 ツールクランプ力 BT40 10~15 kn 10~15 kn A kn 18.4 kn BT50 20~25 kn 20~25 kn A kn 45.9 kn アンクランプ クランプ BT シャンクとの剛性比較 HSK は突出し長さが必要な時や 横送り剛性が必要な場合に威力を発揮します 高い剛性は高速 高能率加工時にビビリをおさえ 工具寿命や仕上げ面粗度の向上に大きく貢献します テーパゲージ MST では規格に基づき公差内で最適な値を設定し ツールシャンク用マスターゲージ及び主軸テーパ用マスターゲージを製作しています A63 φ63 BT40 φ44.45 たわみ剛性 1.4 倍 A100 φ100 BT50 φ /10 テーパリングゲージ 1/10 テーパプラグゲージ端面位置検出ゲージ クーラントダクト HSK ー A タイプ専用のクーラント供給用部品です MST の HSK-A タイプのホルダ本体には クーラントダクトが各 1 ヶ標準で付属します 複合加工機用 HSK ー T HSK-A タイプを基本に 複合加工機の旋削工具用インターフェースとして国内メーカー 17 社で共同開発 2008 年に世界標準 ISO 規格となり 利用が拡大しています HSK ー A 回転工具ホルダ クーラントダクト 可動式クーラントダクトを推奨する機械があります ホルダ本体ご注文時のみ お客様のご指示により 可動式に交換いたします 補充用クーラントダクト P.202 HSK ー T 旋削工具ホルダ 複合加工機 219

12 技術資料 シャンク詳細図 HSK-A シャンク (DIN ; 抜粋 ) コード A40 A50 A63 A100 b1 (H10) b2 (H10) b3 (H10) φd1 (h10) φd φd φd4 (max.) φd8 (H10) φd9 (H11) φd φd11 M12 1 M16 1 M18 1 M φd14 (max.) e b2 b1 h2 φd2 φd3 L5 L3 L1 L2 r8 r8 L12 f2 f1 f3 60 ±15 f4 f1 ( 0 0.1) f2 (min.) f3 (±0.1) e1 h2 h1 h1 d9 d10 d8 d14 d4 d1 f4 ( ) h1 ( 0.2) h2 ( 0.3) L1 ( 0.2) L L b3 1/10 テーパ L6 L7 L8 d11 L4 ( ) L4 L5 ( ) L6 (JS10) L7 ( 0 0.1) L8 ( 0 0.3) L r HSK-E/F シャンク (DIN ; 抜粋 ) コード E25 E32 E40 E50 L3 L2 φd1 (h10) φd d2 d3 φd φd4 (max.) φd8 (H10) φd9 (H11) φd φd11 (max.) f1 ( 0.1) f2 (min.) L1 f2 f1 f3 60 ±15 f4 f3 (±0.1) f4 ( ) d11 L1 ( 0.2) L d9 d10 d8 d4 d1 L L4 (JS10) /10 テーパ L5 ( 0 0.1) L4 L5 220

13 技術資料 HSK-F シャンク (DIN ; 抜粋 ) コード F63 φd1 (h10) 63 φd φd φd4 (max.) 53 φd8 (H10) 26 φd9 (H11) 32 φd10 29 φd11 12 φd14 (max.) 5 d9 d10 d8 L1 f2 f1 f f4 d14 d11 d4 d1 d2 d3 L3 L2 f1 ( 0.1) 0 26 f2 (min.) 42 f3 (±0.1) 18 f4 ( ) /10テーパ L4 L L1 ( 0 0.2) 25 L2 5 L3 11 L4 (Js10 ) L5 ( 0 0.1) 10 BT シャンク (MAS 403- 抜粋 ) コード BT30 BT40 BT50 φd A L1 (±0.2) A A φd2 (h8) φd φd1(h8) L d1 D3 D2 D1 b L3 (±0.1) y (±0.4) g 7/24 テーパ X ( ) b (H12) t ( 0.2) g (6H) M12 M16 M24 ゲージ面 L3 X L1 L 2 y 0.05 A t t 常用するはめあいの寸法許容差 (JIS B 0401) 寸法の区分 (mm) 穴の寸法許容差 (μm) 軸の寸法許容差 (μm) を超え以下 H4 H5 H6 H7 H8 H9 h4 h5 h6 h7 h8 h9 ー SI 単位換算表力 N kgf ー 圧力 Pa kgf/cm ー 応力 Pa kgf/mm ー

14 Europe East Asia North America Southeast Asia Oseania South America 丽 华 祥源璟泰貿易 ( 廣州 ) 有限公司 弈 強 生 有限公 岡 劉 炎 由 ( ) 山下 222

15 223 維 世紀 有限公 아이지피넷담당자

16 224 SERVICE, Czech s.r.o.

17 225

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1011複合加工機.indd 複合加工機用ツーリングシステム HSK ー T 40 ー T 50 ー T 63 ー T100 SHANK 複合加工機用のホルダに HSK シャンクをご指定ください 複合加工機用インターフェース委員会 1011J 複合加工機 Turning mills 自動工具交換 (ATC) 付複合加工機は 旋盤機能に加えミーリング機能を併せ持った工作機械です メリット マシニングセンタ級のミ リング機能 工程集約による時間短縮

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