フレックスフォームプレス Flexform Presses the Quintus way For cost effective low-volume production
Flexform アプリケーション フレックスフォームは 少量生産品における費用対効果の高い最新のシートメタル成型方式です クインタステクノロジーズ社は長年に亘り 世界中の航空機メーカー様へ高圧ラバーダイアフラムプレス装置を納入しています フレックスフォームはまた 主要な自動車メーカー様でも使用されており 要求生産量の少ない様々なシートメタル製品の生産で 低コスト 高品質 短納期を実現しています 航空宇宙 アルミ合金やステンレス チタンを使用した 構造材やスキンパネル 小型の浅底部品から大型の深絞り 部品 高張力や耐熱材を使用した 深絞り部品を含むエンジン部品 自動車スチールや高張力鋼 アルミ合金を使用した プロトタイプや開発部品 小型内装部品から大型外装パネル 生産量の少ない限定車用の スチールやアルミ合金を使用した トリミング加工を含む小型内装部品から大型外装パネル 全般 様々な合金を使用した 試作品や開発部品 小型の浅底部品から大型の深絞り部品 様々な合金を使用した 少量生産部品 トリミング加工を含む小型の浅底部品から大型の深絞り部品
Flexform とは : 低い金型コスト 短納期 そして高品質 フレックスフォームでは シートメタルは片側のみの金型と 高圧力のオイルにより変形するフレキシブルラバーダイアフラムによって成型されます 金型は片側のみで成型できるため 製品の短納期 低い金型コスト 短期間での試作 及び製品デザイン変更時の金型修正が容易に行えます フレキシブルラバーダイアフラムにより 様々な素材の 様々な厚みのシートメタルを アンダーカットを含む複雑な形状に 傷を付けずに成型できます 高圧や超高圧での均一な成型圧力が 要求公差内での高品質な成型を可能にし また 同じプレスサイクル内でトリミング加工の可能性を付加します 低い金型コストと製品の短納期が フレックスフォームを様々な用途向けの高品質シートメタル製品の生産に最適な装置にしています 多くの製品において 不完全な成型に起因する手直し作業を完全に排除することができました また シワや過度のスプリングバックの発生が殆ど無くなりました 非常に大きい製品でさえも 現在は 1 回のプレスで公差内の成型をすることができます 必要サイクルが少ないことと 手直し作業が減ったことにより サンプル部品で 25% から 42% のコスト削減を実現しました Mr. J.J.Rousse, Daher-Socata, France ( ソカタ社 ) 航空宇宙産業に代表される多くの お客様に 1960 年代から 200 台あ まりのフレックスフォームが納入 されています 納入実績 ( 敬称略 ): エアバス ボーイング ボンバルデ ィア セスナ エンブラエル アレ ーニア ブリティッシュエアロスペ ース アエロスパシアル EADS チャイナアビエーション MHI 他 BMW ダイムラー フォード GAZ ボルボ等の 動 業界や汎 シー トメタルフォーミング業界でも プレストレー内に置いた 型とブランクホルダー上にブランク材を配置 トレーがフレキシブルダイアフラムのあるプレスフレーム内に移動する オイルをプレス内のダイアフラム上に注入し その圧 で ブランク材が 型を包むように押す 均一で高い圧 が精密成型やアンダーカット トリミングを可 油圧を抜くことによりダイアフラムがプレスフレーム内に戻り プレスからトレーが搬出され 成型された製品を取り出す フレックスフォームが使 されています また Binder Hago Prototal といった部品メーカーでも プロトタイプや少量 産品でフレックスフォームが使 されています 能にする
航空宇宙 構造部品及びスキンパネル 深絞り部品を含むエンジンコンポーネント : 高い成型圧力による高品質 低コスト部品 プレス後の手直しの無い 又は少しの手直しで済む高品質成型 熱処理済み ヘビーゲージ ( 厚板 ) 材の成型が可能 僅かな成型と熱処理作業 ブランク保持と深絞り時のパンチ動作の精密制御 パンチ ( ブロック ) や パンチとブランクホルダー上で成型された高張力アルミ合金製の 代表的な航空機部品ストレッチやシュリンクフランジ アンダーカット ジョグル ( 段付 ) ビード等 高圧成型による卓越した精度と 最低限の手直し 硬材 ( ハードウッド ) キャビティダイ中で 1,400bar (2,000psi) の 1 回のプレス工程で成型された 0.8mm 厚ステンレス製のエアバス社のフード部品この部品は以前 ラバーパッドプレスを使用した 3 回のプレス工程で生産されており 多くの不良率がありました フレックスフォームの深絞り スチール可動パンチとブランクホルダーを使用して 2 回の深絞り工程で成型された 0.5mm 厚チタン製ジェットエンジン用トーラスリング : プリフォーミング 中間熱処理 1,000bar(14,500psi) での最終成型
自動車 プロトタイプ及び開発部品 生産台数の少ない ( 限定生産 ) 車部品 : フレックスフォームによる高品質 低コスト 短納期 片側のみの金型とフレキシブルラバーダイアフラムによる成型 高圧で均一なプレス圧力により 公差内に成型される部品 容易な金型修正 ( 従来のような上下の金型の合わせ込みも必要なし ) 1 つの金型で異なる厚みのシート材に対応可能 アンダーカット フランジングやトリミングを含む成型 プロトタイプ用金型を本製品で使用可能 カークサイトパンチとブランクホルダーを使用して 3 回の工程で成型された 0.8mm 厚マイルドスチール製フロントフェンダー : (1) ストレッチングのためのブランク保持によるプリフォーミングと中間トリミング (2) プリフォーミングとフィラーピースの除去 (3) 800bar(11,600psi) での 上部のアンダーカットを含む最終成型 カークサイトパンチとブランクホルダーを使用して 2 回の工程で成型された 1.5mm 厚マイルドスチール製フロント補強部品 : (1) プリフォーミング 中間トリミング フィラーピースの除去 (2) 1,400bar(20,000psi) での最終成型 フレックスフォームの深絞り 可動パンチとブランクホルダーを使用して 1,000bar(14,500psi) の 1 回の深絞り工程で成型された 2mm 厚マイルドスチール製 BMW 社のショックアブソーバーサポート
全般 プロトタイプ及び開発部品 生産数量の少ない製品 : フレックスフォームによる高品質 低コスト 短納期 片側のみの金型とフレキシブルラバーダイアフラムによる成型 高圧で均一なプレス圧力により 公差内に成型される部品 容易な金型修正 ( 従来のような上下の金型の合わせ込みも必要なし ) 1 つの金型で異なる厚みのシート材に対応可能 アンダーカット フランジングやトリミングを含む成型 プロトタイプ用金型を本製品で使用可能 プラスチックダイを使用してプリフォームされ インサートとアルミ製パンチツールを使用して 800bar(11,600psi) で最終成型された 1.5mm 厚マイルドスチール製エレクトロラックス社ストーブの上部 アルミ製ダイを使用して 2,000bar(29,000psi) の 1 回の工程で成型 された 8mm 厚ステンレス製オートクレーブのエンドプレート 硬材 ( ハードウッド ) ダイでもテストが行われました フレックスフォームの深絞り ダクト : 中心にサーキュラーラバーインサートを持つツールにスチールチューブをセット ラバーインサートに補助されたダイアフラムからの圧力が ダイの中の基材を広げる
Flexform Fluid Cell Presses Bombardier Shorts 社 / 北アイルランドに据え付けられ ているフレックスフォームフルードセルプレス フレックスフォームフルードセルプレスは 大型部品や複数の小型部品を 1 回のサイクルで成型することを目的としています 金型は 繊細な位置合わせや固定をすることなくプレストレー上に置くことができます プレス装置の両端に 1 つずつのトレーがあり このトレーが フレキシブルラバーダイアフラムがあるプレスフレーム内に出し入れされます フルードセルのダイアフラムは 優れた伸長性と弛緩特性を持った特別に開発されたゴムで出来ており 例えば穴があいてしまった場合は修理も可能です ダイアフラム交換システムにより 8 時間以内の交換が可能です 金型はシンプルなパンチ ( ブロック ) パンチと固定ブランクホルダー ダイス 又はエクスパンションツールが使用できます
工業機器 自動車 航空宇宙機器用のプロトタイプや少量生産品の成型用として Prototal 社 / スウェーデンに据え付けられているフレックスフォームフルードセルプレスプレス装置は短納期を目的とした 統合されたジョブショップの一部で 運用には金型の CAD-CAM フレックスフォームプレス レーザートリミングを含む プレス圧力として世界最大級のプレス装置が据え付けられている Daimler 社 / ドイツプレス装置は 乗用車やトラック バスの新型モデルの開発や限定生産車等に使用 最大圧力は 1,400bar(20,000psi) で 2 つあるトレーの寸法は 各 2m x 4m フレックスフォームフルードセルプレスは 標準幅 0.7m から 1.8m 長さ 1.8m から 4.0m までの四角いトレーを持っています サイクルタイムは プレスサイズ 成型形状 使用圧力にもよりますが 通常は 1 分から 3 分です 最大成型圧力は 800bar(11,600psi) から 1,400bar(20,000psi) です フルードセルプレスは 生産性を増やすためにパレットシステムを装備することが可能です このシステムにより金型やブランク材は トレー底を介して動作するリフティングピンによってトレー内に出し入れされるパレット上に搭載することができます またこのシステムは金型や製品の交換に関連して使用可能です トレー寸法 0.7x1.8m の QFC 0.7 x 1.8-800 は 1 年間で 100 万個の製品を生産する能力を持ちます 60 秒という短いプロセス時間 低いランニングコスト コンパクトな装置寸法によりピットを必要とせず工場の床に直接設置可能 この相対的なローコストプレスは生産量の少ないサプライヤー様や航空機産業に最適の装置です
プレス圧力 80MN(8,000 トン ) の円型フレックスフォームプレス Circular Flexform Presses 円型フレックスフォームプレスは 小型部品や複数の部品を 1 回で成型することを目的としています 金型は 繊細な位置合わせや固定をすることなく円型のプレストレー上に置くことができます プレス装置の両端に 1 つずつのトレーがあり このトレーが 円形フレキシブルラバーダイアフラムがあるプレスフレーム内に出し入れされます 金型はシンプルなパンチ ( ブロック ) パンチと固定ブランクホルダー ダイス 又はエクスパンションツールが使用できます 成型の観点から 円形フレックスフォームは四角いトレーを持つ大型フレックスフォームフルードセルプレスと同じで 主に部品の大量受注時に大きな四角トレーを持つ QFC の生産が間に合わない場合や故障時等のバックアップ また 小型部品を短時間で成型するために使用されています コンパクトな円形フレックスフォームプレスは 円形のフォーミングトレーを装備しており 最大 1m までのブランク材を搭載することができます 金型やスローパッドの最大高さは 220mm です サイクルタイムは 成型形状や使用圧力にもよりますが約 60 秒です また最大成型圧力は 800bar(11,600psi) です 生産性を増やすためにパレットシステムを装備することが可能で このシステムにより金型やブランク材は トレー底を介して動作するリフティングピンによってトレー内に出し入れされるパレット上に搭載することができます またこのシステムは金型や製品の交換に関連して使用可能です
Cessna 社 / 米国に据え付けられている成型圧力 80MN (8,000 トン ) の円形フレックスフォームプレス航空機部品は最大圧力 800bar(11,600psi) サイクルタイム 1 分で成型されます 成型圧力 16,000 トンの高圧ラムプレス クインタステクノロジーズ社が特許を持つワイヤー巻きラムプレスでは 熱交換機用プレート製造用や 幅広い用途のための 40,000 トンやそれ以上の成型圧力を 持つ装置を製作することも可能です Circular Flexform 深絞りプレス フレックスフォーム深絞りプレスは 成型能力の観点 から最も多様性のある装置です フレックスフォーム フルードセルプレスと同じ部品の成型のみならず 深 絞り機能が要求される 複雑且つ奥行きのある部品も 成型することが出来ます 片側のみの金型 可動パン チとブランクホルダー 及びドロー深さ機能としての 成型圧力の制御により処理を行います 円形フレック スフォームユニットはフレキシブルラバーダイアフラ ムを装備しています 可動パンチとブランクホルダーツールを 使用した深絞りプレスの工場テスト
Flexform ノウハウ クインタステクノロジーズ社の研究開発と お客様からのフィードバックにより蓄積されたノウハウを フレックスフォームプレスのユーザー様にご利用いただけます クインタステクノロジーズ社の高圧研究所で開発された一つの例としては 片側の金型でトリム能力を追加したことです 鋭いエッジとトリミングビードを金型に組み込んだことで 規定の圧力レベルにより ダイアフラムでシートメタルを剪断することが可能になりました 多くの場合において 成型とトリミングが 1 回のプレスサイクルで可能なため 少量生産での経済性の改善に貢献しています 固定ブランクホルダーとスチールトリミングインサートを持ったカークサイトパンチで 1,400bar(20,000psi) の 1 回の工程で成型とトリムされた 1.5mm 厚マイルドスチール製エクスカベータードアパネル High forming Pressure 超高圧の成型圧力により 経済的に成型できるシートメタル部品の幅が飛躍的に増えました 僅かな手直し等の少しの追加工で最終形状を得ることが出来ます また ヘビーゲージ ( 厚板 ) や難加工材も 要求公差に近く 且つ複雑形状に成型可能です プレスサイクル内にトリミングを含めることも可能です 成型圧力に作用される 2 つの主要パラメータは ダイアフラムにより成型される曲げ半径とスプリングバックです 成型圧力を上げると曲げ半径が小さくなり スプリングバックも低減します 型とシートメタル 半径は 型と同様にシャープ 異なる圧 で V 型キャビティダイで成型した部品上から 100, 250, 700, 1,000, 1,400, 2,000bar ダイアフラムにより成型さ れる半径 (R) は 基材 厚み (t) 及び成型圧 (p) による
フレックスフォームプレスのワイヤー巻き鍛造シリンダに プリストレス下で 1,600km (1,000 マイル ) 以上の長さの高張力ワイヤーを巻きます Quintus ワイヤー巻き 高い成型圧力のために プレス内には非常に大きな力が加わります クインタステクノロジーズ社では 高圧や超高圧のためのワイヤー巻きプレスフレームを開発しました これによりプレス装置は コンパクトで軽量となり シンプルな工場基礎のみで 容易に据え付けることが出来ます プレスフレームにワイヤー巻きを施すことにより 最大成型圧力時でも スチール鍛造シリンダには圧縮力だけが生じます 結果として ワイヤー巻きフレーム シリンダ ツールホルダ フレックスフォームユニットや増圧器が卓越した耐疲労特性を持ち 亀裂伝播のリスクが排除されました 50 年以上前に 人口ダイヤモンド製造のための最初のユニットが納入されて以降 1,000 台以上のワイヤー巻きプレスコンポーネントが世界中のお客様に納入されています Worldwide サービスと サポート クインタステクノロジーズ社のアプリケーションスペシャリスト サービスエンジニア セールスエンジニア 及びスペアコーディネーターのグローバルネットワークにより 豊富な知識 経験と最良の手法を貴社へご提供します 装置の据付前と据付後にご提供するサポートは 貴社の生産ニーズの検討 装置やプロセスを総合的にカバーしたマニュアルを使用したトレーニングコース クインタステクノロジーズ社の研究所のプレスを使用したテスト 定期的なユーザーセミナーを含みます システムを最新のものにする改良やアップグレードサービスもございます
Flexform アプリケーション例 大型部品及び陥凹部品 : 1 回の工程で要求公差内に成型平滑性の再加工及びプレスサイクルの回数を減らせたことにより 25% のコストセーブを達成 C フランジ部品 : 1 回の工程で要求公差内に成型平滑性及び角度の再加工を減らせたことにより 37% のコストセーブを達成 シュリンク & ストレッチフランジ部品 : 少ないスプリングバックとシワ 手直しを減らせたことにより 42% のコストセーブを達成 フレックスフォームトレーステーションでは ブロックツールフォーミ ングやキャビティーツールフォーミングの他 エクスパンションフォー ミングも使用することが可能です
高圧技術のグローバルリーダークインタステクノロジーズ社は シートメタルフォーミングや 先進材料や重要部品の高密度化のための高圧システムを製造 販売しています スウェーデンのベステルオース /Västerås に本社を置き 世界 35 ヶ国に支店や代理店を持ちます クインタステクノロジーズ社は これまでに航空宇宙産業 自動車産業 エネルギー産業 医療インプラント等で活躍されているお客様に 1,800 台以上の装置を納入している高圧技術の世界的リーダーです 日本総代理店 : 株式会社コーレンス第一営業本部第一部 106-0032 東京都港区六本木 1 丁目 8 番 7 号 Tel: 03-5114-0795