問題 ( p.₃₅)

問題 ( p.₃₄)

問題 ( p.₃₅)

問題 ( p.₃₆)

課題 ( p.₃₇)

課題 ( p.₄₄) 用紙に斜眼紙を使用すると便利である また フリーハンドによる作図は 短時間に解答できるので できるだけ多くの課題によって 等角図になれさせるとよい フリーハンドで円をえがくときは 図 1 48( p.41) に従って 各面の円の傾きや形状がつねにわかるようにしておくとよい

この問題は 等角図から投影図を現寸でかかせる課題として利用してもよい ただし 等 角図の斜眼 1 目盛は 10 mm として各部の寸法を割り出してかかせるとよい

課題 ( p.₄₉)

製図 6 の課題はケント紙にかかせ 展開図の部分を切り取り 実際に模型をつくるとよい

問題 (p.₆₂) 1 部品の質量 体積 4 (160 2 18 80 2 38 45 2 56 32 2 18 8) 3.8 14 56 345 000[mm 3 ] 345 10 3 [mm 3 ] 密度 7.2 10 6 [kg/mm 3 ] 質量 図 7.2 10 6 345 10 3 2.48[kg] 2 素材の質量 図 2 3 のように仕上げ代を付けたとして 体積 4 (166 2 24 86 2 38 39 2 62) 666 000[mm 3 ] 666 10 3 [mm 3 ] 質量 7.2 10 6 666 10 3 4.795 4.8[kg]

課題 ( p.₆₉) 補助投影図 部分投影図 局部投影図の練習課題である 正しく寸法をとって作図する ( 解答は次ページ )

課題 の解答

課題 ( p.₇₅) この課題は 単純な部品であるため 断面図示する必要はないが 片側断面図の練習として取り上げた 課題 2 の答 の図は 中心線を境として上側を片側断面図示したものである 境目の中心線はそのまま残しておく なお 練習のためハッチングを施した 課題 の答

課題 ( p.₈₂) 必要ならば次の項目について指導する なお この図はあとで寸法記入させるため ていねいにかかせ 保管する 1 1) 中心線をふくむ断面で切断したときの全断面の表し方 2) リブは 長手方向には原則として断面図示しない 3) リブの長手に対して垂直な切り口の形を 図形内に表すときの回転図示断面図のえがき方 ( 教科書 p.73 図 2 29(a)) 4) ピッチ円上の穴の図示法 ( 教科書 p.79 図 2 43) 2 1) 平行な 2 平面で切断する場合 ( 教科書 p.72 図 2 24) の断面図示 2) 切断線のひき方 切断位置を示す文字の書き方 3) 対応する投影図に 切断線の折れ曲がった部分に相当する線 4) 断面箇所を示す英字 A B の書き方

課題 ( p.₁₀₂) に解答 に解答 製図例 支持台 (2) 曲線部のある図形 寸法記入の練習 製図例 軸受ふた 図形の表し方と 寸法記入についての練習課題であって 製作図 としては未完成 ( 表面性状の指定 寸法の許容限界 材料記号など未記入 ) である

課題 ( p.₁₀₂)

課題 ( p.₁₀₂) 注断面図には 二つの切断面を結ぶ面 B C や D E に相当する線をひいてはいけない

問題 (p.₁₁₄) 30 M 6 30 m 6 上の寸法許容差 0.004 0.021 下の寸法許容差 0.017 0.008 問題 (p.₁₁₄) 30 H 6 30 g 5 上の寸法許容差 0.013 0.007 下の寸法許容差 0 0.016 最大すきま 0.013 ( 0.016) 0.029[mm] 最小すきま 0 問題 (p.₁₁₄) ( 0.007) 0.007[mm] 30 H 7 30 n 6 上の寸法許容差 0.021 0.028 下の寸法許容差 0 0.015 最大すきま 0.021 ( 0.015) 0.006[mm] 最小しめしろ 0.028 0 0.028[mm] すなわち 組み合わせたとき 穴 軸の実寸法によって すきま または しめしろのどち らかができるはめあいであるから このはめあいは中間ばめとなる

課題 ( p.₁₃₀) 製図例 軸受は機械部品の製作図の例としてはじめて取り上げたものである これまで学んだ製図の基礎の上に 製作図として必要な表面性状 はめあい 部品欄について理解を深めるようにする 製図例は用紙 A3 に 尺度 1:1 で製図するのが適当である

解答 ( 図 ) 図 ( 単位 mm) 寸法項目 (1) (2) (3) (4) 基 準 寸 法 32.000 32.000 20.0 22.0 上の寸法許容差 0.025 0.009 0.1 0.1 下の寸法許容差 0 0.025 0.2 0.1 最大許容寸法 32.025 31.991 19.9 22.1 最小許容寸法 32.000 31.975 19.8 21.9 寸 法 公 差 0.025 0.016 0.1 0.2 項目 寸法 (a) (b) 基準寸法 40.000 40.000 はめあいの種類すきまばめしまりばめ 穴の寸法公差 0.100 0.025 軸の寸法公差 0.062 0.016 最大すきままたは最大しめしろ 最大すきま 0.242 ( 単位 mm) 最大しめしろ 0.042 参考 40 H 10 (a) 40 d 9 40 H 7 (b) 40 p 6 0.100 ( 0 ) 0.080 ( 0.142 ) 0.025 ( 0 ) 0.042 ( 0.026 )

課題 ( p.₁₃₅)

略 スパナの寸法については JIS B 4630 に 丸形片口スパナ 丸形両口スパナ やり形片口スパナ やり形両口スパナについて規定されている 製図例 10 では やり形片口スパナの呼び 30 のものを示した 表 2 15 にやり形片口スパナの形状を示す 表 やり形片口スパナの形状 呼び 5.5 5.5 二面幅 S 外幅 S 1 口の深さ F 厚さ T 全長 L ( 単位 mm) 基準寸法許容差最大最小最大基準寸法許容差 0.12 0.02 13 6 2.4 80 7 7 0.15 16 7.5 3.2 90 8 8 0.03 18 8.5 4 95 10 10 13 13 16 16 18 18 0.19 0.04 0.24 0.04 0.27 0.05 0.30 0.05 22 11 5 110 28.5 14 6.5 135 35 17.5 7.5 160 39 19.5 8 170 21 21 0.36 45.5 23 9 200 24 24 0.06 51.5 26 10 220 30 30 0.48 0.08 64 33 12 270 6 % (JIS B 4630:1998 による )

課題 ( p.₁₈₁) (₁) 製図例 ボルト ナット ねじ製図は 図は簡単であるが ねじ部品は数多く用いられるもので重要であるから じゅうぶん理解できるよう時間をかけて学習させる 1) 通しボルト通しボルトおよびナットをボルト ナットの略画法でかいたものである ボルト ナットはメーカでは製作図としてかくが ユーザが規格品を組立図などにかく場合には簡略図示でよい ボルト穴の直径は JIS のボルト穴径 ( 教科書 p.178 表 4 13 参照 ) から M 20 の場合 2 級と仮定して 22 mm にした 2) 押さえボルト略画法でかいたもので 通常 おねじの谷の径 d 1 めねじの内径 D 1 とねじ下穴径は一致しないが ( 教科書 p.167 表 4 4 参照 ) 便宜上 おねじの谷の径 めねじの内径に下穴径を一致させる 3) 植込みボルト略画法でかいたもので 植込み側のねじとめねじの結合部は植込みボルトの不完全ねじ部の途中までくい込んだ状態でかく 照合番号 5 植込みボルトの品名欄に記入する呼び方は 製品の名称 規格番号または規格名称 呼び径 l 植込み側ピッチ系列 ナット側ピッチ系列 植込みの長さ b m の種別または数値 強度区分 指定事項の順とする ( 教科書 p.169 表 4 6) (2) 製図例 豆ジャッキ けがき用に使用する豆ジャッキのスケッチの例である 身近に類似のものがあれば本図を参考にしてスケッチさせたい 本製図例のねじは角ねじを使用しているが 角ねじの JIS 規格は定められていない

課題 ( p.₁₉₂) 製作図の用紙の大きさは 組立図 (A3) 継手本体 ( ブシュ側 )(A3) 継手本体 ( ボルト取付側 )(A3) 継手ボルト (A4) ゴムブシュ 平座金 (A4) で製図するとよい 教科書の製図例 15 は JIS B 1454 のこま形自在軸継手 C 形の製図である こま形自在軸継手は図 4 5 に示すように A 形 B 形 C 形がある 図 こま形自在軸継手

課題 ( p.₂₀₁) 教科書の製図例 16 ラジアル滑り軸受の部品 1 2 3 4を多品一葉図面で製図する オイルカップをかく場合は 表 4 8( 旧規格 ) を参考にするとよい 表 オイルカップ ( 単位 mm) 本体ふた 呼び 1 胴径 D 取付け部ねじの呼び d h 0.5 C 0.5 l 二面幅 B D 2 h 1 t ( 最小 ) 18 PF1/8 18 PF1/8 36.5 20 8 12 22 4.5 0.5 22 PF1/8 22 PF1/8 40.5 24 8 12 25 5 0.6 22 PF1/4 22 PF1/4 45 24 11 14 25 5 0.6 28 PF1/4 28 PF1/4 51 30 11 17 32 5 0.6 34 PF1/4 34 PF1/4 60 34 11 17 38 6 0.6 34 PF3/8 34 PF3/8 58 34 13 19 38 6 0.6 45 PF3/8 45 PF3/8 72.5 45 13 19 50 7 0.8 45 PF1/2 45 PF1/2 77 45 16 27 50 7 0.8 58 PF3/8 58 PF3/8 88.5 58 13 27 64 8 0.8 58 PF1/2 58 PF1/2 91.5 58 16 27 64 8 0.8 備考 1.1 呼びは D d による ただし PF の記号は省略してもよい 2. 使用する糸は 綿糸とする 製図例 16 は 部品図をかかせるために詳細寸法が記入してある したがってこの図は製作 図の組立図ではない 組立図をかかせる場合には 関連寸法や全体寸法にとどめる

問題 ( p.₂₁₅) 軸角 90 として計算式を 表 4 30 にならってつくると 次のようになる 各部の名称記号大歯車 (1) 小歯車 (2) ピッチ角 tan 1 Z1 Z 2 tan 2 Z2 Z 1 背円すい角 v v1 90 1 2 90 2 軸角 1 2 90 基準円直径 d d 1 mz 1 d 2 mz 2 円すい距離 R R d 1 2 sin 1 歯末角 a tan a ha R d 2 2 sin 2 歯元角 f tan f hf R (hf: 歯元のたけ ) 歯先角 a a1 1 a a2 2 a 歯底角 f f 1 1 f f 2 2 f かみ合い歯たけ h h 2.000 m 0.460 m h a1 0.540 m 歯末のたけ h a z1 2 h a2 h w h a1 歯たけ h h 2.188 m 歯幅 b ( z 2 ) R 3 または 10 m 以下が望ましい 課題 ( p.₂₁₈) 表 4 28 を参照して 次のように寸法を決める 形状はウェブ付き C 穴径は 45 mm 材料は S 45 C とする 歯形並歯 m 4 mm a 20 z 50 d s 45 mm S 43 C とし b 10 m 10 4 40 mm とする 基準円直径 d mz 4 50 200[mm] 歯先円直径 d a m(z 2) 4 (50 2) 208[mm] 歯底円直径 d f d 2.5 m 200 2.5 4 190[mm] ハブの外径 d h 45 7 3.8 71.6 72[mm] ハブの長さ l b 2 m 0.04 d 40 2 4 0.04 200 56[mm] リム内径 d i d f 2 l w 190 2 3 m 190 24 166[mm] ウェブ厚さ b w 3 m 12[mm] 抜き穴直径 d p 0.25(d i d h) 0.25 (166 72) 23.5 24[mm] 抜き穴中心円の直径 d c 0.5(d i d h) 0.5 (166 72) 119 120[mm] キー溝の幅 b 2 14[mm] 深さ t 2 3.8[mm] 要目表は 製図例 17 に準じて記入する

表 4 29 はすば歯車の計算式によって 次のように寸法を決める 歯直角 並歯 m n 4 mm z 1 20 z 2 32 19 22' 12'' ( 小歯車 : 左 ) ハブの穴径 d s1 31.5 mm d s2 35 mm 材質は小歯車 S 48 C 大歯車 S 45 C とする 1 基準円直径 2 歯末のたけ 3 歯元のたけ 4 歯たけ 5 歯先円直径 6 歯底円直径 7 歯幅 d 1 mnz1 cos 4 20 cos 19 22' 12'' d 2 mnz2 cos 4 32 cos 19 22' 12'' h a m n 4[mm] h f 1.25 m n 5[mm] h h a h f 4 5 9[mm] 84.80[mm] 135.68[mm] d a1 d 1 2 m n 84.80 2 4 92.80[mm] d a2 d 2 2 m n 135.68 2 4 143.68[mm] d f 1 d 1 2 h f 84.80 2 5 74.80[mm] d f 2 d 2 2 h f 135.68 2 5 125.68[mm] 歯直角モジュールの約 12 倍として 小歯車は少し大きくとると b 1 12 m n 12 4 48 55[mm] b 2 12 m n 12 4 48 50[mm] ( 注 ) JIS B 1722 一般用はすば歯車の形状および寸法 は平歯車と同様に 1999 年に廃止された しかし はすば歯車の歯幅は一般に 並幅は歯直角モジュールの 12 倍 中幅は 15 倍 広幅は 20 倍くらいとしている 8 小歯車は円板形とする キー溝の幅 b 2 10[mm] 深さ t 2 3.3[mm] 9 大歯車はウェブ付き A とする キー溝の幅 b 2 10[mm] 深さ t 2 3.3[mm] 以上の数値によって ハブの外径 d h d s2 7 t 2 35 7 3.3 58.1 60[mm] リムの厚さ l w 3.15 m n 3.15 4 12.6 12.5[mm] リム内径 d c d f 2 2 f w 125.68 2 12.5 100.68 100[mm] 図 4 54 はすば歯車の図例や製図例 17 平歯車などを参考 にして製図すればよいが 小歯車と大歯車のねじれ角の方向は逆になることに注意する

課題 ( p.₂₁₈) はすば歯車の作図例

製図例 1 すぐばかさ歯車は 大小歯車がかみあっているが 製作図として一品ずつ別の図にかく 図の向きは歯車素材の加工工程を考えて決める ( p.215 図 4 58 参照 ) 2 大歯車の軸穴には角型スプラインが用いられている ( p.186 表 4 18 参照 ) 3 溝部の加工は ブローチによるので 図面としては溝形状を示す必要はない 表 4 30 を参照して 与えられた数値をもとに 次のように決める 90 z 1 36 z 2 24 m 5 mm 20 並歯 d s1 35 mm d s2 28 mm 大 歯車 小歯車材質 SF 440 1 ピッチ角 2 背円すい角 3 基準円直径 tan 1 z1 36 1.5 z 2 24 1 56 19' 2 90 1 33 41' v1 33 41' v2 56 19' d 1 mz 1 5 36 180[mm] d 2 mz 2 5 24 120[mm] 4 円すい距離 R d1 2 sin 1 180 2 sin 56 19' 108.16[mm] 5 歯たけ h 2.188 m 2.188 5 10.94[mm] 6 かみ合い歯たけ h w 2.000 m 2.000 5 10.00[mm] 7 歯末のたけ 歯元のたけ ( 大歯車 ) 歯末のたけ h a1 0.540 m 0.460m 2 ( ) z1 z 2 0.540 5 0.460 5 36 2 24 ( ) 3.722 3.72[mm] 歯元のたけ h f 1 h h a1 10.94 3.72 7.22[mm] ( 小歯車 ) 歯末のたけ h a2 h w h a1 10.00 3.72 6.28[mm] 歯元のたけ h f 2 h h a2 10.94 6.28 4.66[mm] 8 歯先円直径 d a1 d 1 2 h a1 cos 1 180 2 3.72 cos 56 19' 184.13[mm] d a2 d 2 2h a2 cos 2 120 2 6.28 cos 33 41' 130.45[mm] 9 歯末角 a1 tan 1 h a1 R tan 1 3.72 108.16 1 58' a2 tan 1 h a2 R tan 1 6.28 108.16 10 歯元角 f 1 tan 1 h f 1 R tan 1 7.22 108.16 3 19' 3 49'

f 2 tan 1 h f 2 R tan 1 4.66 108.16 2 28' 11 歯先角 12 歯底角 13 歯幅 a1 1 a1 56 19' 1 58' 58 17' a2 2 a2 33 41' 3 19' 37 0' f 1 1 f 1 56 19' 3 49' 52 30' f 2 2 f 2 33 41' 2 28' 31 13' b 0.3 R 0.3 108.16 32.45[mm] b 10 m 10 5 50[mm] 両方の小さいほうをとって b 32[mm] 製図例 ウォームギヤは JIS B 1723 円筒ウォームギヤの寸法 の 次の値の製図例である 軸方向モジュール m t 8 mm ウォーム条数 2 直径係数 Q 10 ウォームホイール歯数 z 2 40 ウォーム歯形 3 形の例である 課題の m t 10 mm z 1 4 Q 9.0 z 2 31 に相等する JIS B 1723 の下記寸法を参考として 製図例 19 のように製図するとよい ウォーム : 軸方向ピッチ P t 31.416 mm 基準円直径 d 1 90 mm 歯先円直径 d a1 110 mm 歯形 3 形 歯底円直径 d 1 66 mm 進み角 r 23 57' 45'' ウォームホイール : 基準円直径 d 2 310 mm のどの直径 d i 330 mm 歯先円直径 d a2 345 mm 歯底円直径 d f 2 286 mm 歯幅 b 75 mm のどの丸み半径 R 35 mm 歯先両端の面取り R 7.5 mm リムの最小厚さ 21.5 mm 中心距離 a 200 mm 最近の旋盤は換え歯車が内蔵されているものが多い なお古い機械では歯車がモジュール でなく ダイヤメトラルピッチ ( 英式の表示法で P z D で表す ただし D の単位はインチ ) のものが多いから注意したい

課題 ( p.₂₁₈) すぐばかさ歯車の作図例

課題 ( p.₂₂₅) 製図例 3V ベルト 3 本掛けの V プーリである 大 V プーリは 1 形のアーム式のものであり 小 V プーリはアームのない円板状のものとなっている V プーリの製図で側面をかく場合 ピッチ円は細い一点鎖線でかき 溝の底はかかなくて

もよい 溝の角度は V ベルトの形別と呼び径によって異なる 製図例の大 V プーリと小 V プーリとでは異なる角度になっている ( 要目表 ) V ベルトの掛け替えには V プーリを移動して行うようにする V ベルトに張力を与える機構なども調べるとよい V ベルトの種類や呼び番号を調べるとともに V ベルトの寿命についても考えさせるようにする V プーリ (2 本掛け ) の製図教科書の表 4 33(p.220) を参照して V ベルトの種類は 5V と指定されている 呼び外径 d e 180 mm 38 b e 12.5 mm k 1.3 mm h g 15 mm e 17.5 mm f 12.7 mm r 1 0.2~0.5 mm r 2 0.5~1 mm r 3 2~3 mm である V プーリのハブ位置の区別は 3 形とすると この V プーリは次のようになる 細幅 V プーリ 180 5V2 3 形なお JIS B 1855 に V プーリの寸法およびアームの参考寸法が付表になっているから 調べながら作図するとよ 製図例 スプロケットの歯底円は JIS では細い実線でかくが 記入を省略してもよいことになっている ただし 軸に直角に見た図を断面で図示するときは 歯底の線は太い実線でかく 歯形の詳細は図示の必要はない 歯形の形状を理解させ作図の練習のために示したが 製作図ではかかない JIS B 1801 伝動用ローラチェーン及びブシュチェーン にスプロケット各部の寸法許容差及び許容値が次のように示されている ( 一部抜粋 ) 1) 歯底円直径及び歯底距離の寸法許容差 ( 単位 mm) 歯底円直径及び歯底距離 127 以下 127 を超え 250 以下 250 を超え 315 以下 寸法許容差 0 0.25 0 0.3 0 0.32 2) 歯幅及び全歯幅の寸法許容差 ( 単位 mm) 歯幅及び全歯幅 3 以下 3 を超え 6 以下 6 を超え 10 以下 寸法許容差 0 0.25 0 0.3 0 0.36

3) 歯底の半径方向及び歯側面軸方向の振れの許容差 歯底円直径 (d f ) 90 以下 90 を超え 190 以下 190 を超え 850 以下 ( 単位 mm) 850 を超え 1180 を超え 1180 以下るもの ピッチ円上の歯面または歯底半径方向の振れ 0.15 0.0008 d f 0.08 0.76 歯側面軸方向の振れ 0.25 0.0009 d f 0.08 1.14 表題欄の形式欄は次のことを示している 100( 呼び番号 A 系チェーンと共通 ) Z35( 歯数 ) S( 歯形 ) スプロケットの製図 表 4 36 37(p.223 224) 図 4 63 64(p.225) 表 4 17(p.184) を参照し 呼び番 号 60(12A) p 19.05 mm d 1 11.91 mm z 18 mm d s 25 mm から p ピッチ円直径 d 19.05 109.71[mm] 180 sin 10 sin z 外径 d a p(0.6 cot 180 ) 19.05 (0.6 5.671) 119[mm] z 歯底円直径 d f d d 1 109.71 11.91 97.80[mm] ハブの直径 ( 最大直径 )d g p(cot 180 ) 1) 0.76 z 19.05 (5.671 1) 0.76 88[mm] しかし 軸径が 25 mm であるから d g (1.8~2.5)d s くらいとして d g 60 mm とする ハブの幅 横歯形 l (1.2~1.5)d s として l 32 mm とする b f 1 11.7 mm b a 2.4 mm h 9.5 mm r x 20.3 mm r a 0.8 mm キー 8 7 こう配キー 以上のようにする 要目表をかく 歯形詳細図はかかなくてよい

課題 ( p.₂₂₅) プーリの製図例

課題 ( p.₂₂₅) スプロケットの製図例

課題 ( p.₂₄₀) 製図例 溶接丸胴形タンクは 特別な圧力容器ではなく 常圧で使う水槽として設計してある マンホールやドレンの交わり部は 慣用図示 ( 図 2 37) に基づいてかけばよい マンホールの材料は JIS G 3454 圧力配管用炭素鋼鋼管 STPG の 350 A を使用した その理由は このタンクの胴の肉厚は 15 mm であり JIS G 3452 配管用炭素鋼管 SGP の 350 A では肉厚が 7.9 mm と薄いためである STPG 350 A( 外径 355.6 mm) のスケジュール 60 は 肉厚が 15.1 mm なのでこれを使用した ドレンは 直径が小さいのでとくに胴と肉厚を等しくすることを考えなかった フランジは JIS B 2220 鋼製管フランジ から選んだ 解答図例に A 部 B 部 C 部の詳細図を溶接部の理解のために載せたが 実際にはこれらのかわりに溶接記号があるので かく必要はない 次ページの図参照 なお 取材穴として 25 キリの穴を二つあけるが 取材ボルトの呼びが何を使うかを考え それを標準部品として部品欄に記入させるのも学習の助けになろう

課題 ( p.₂₄₀) 軸受の製図例

課題 (p.₂₅₃) 製図例 玉形弁は 組立図および弁箱の部分図を一品一葉図面にかき ほかの部分は多品一葉図面にまとめてある 各部の主要寸法は p.246 表 4 43 によって次のようになる 弁箱 :d 50 mm L 140 mm d 2 Rc2( 管用テーパねじ ) a 4.5 mm( 最小 ) d 1 84 mm s 1 74 mm I 21 mm l 21 mm( 参考 ) 弁棒 :d 3 15 mm d 4 Tr20( メートル台形ねじ 教科書 p.310 付録 7 参照 ) ハンドル車 :D 140 mm その他 :d 5 23 mm h 1 24 mm H 205 mm ハンドル車の主要寸法は p.247 表 4 44 を参照すればよい 図中で 弁箱の M 60 4 弁体の M 27 2 およびパッキン押さえナットの M 36 3 はいずれも細目ねじであって 60 27 および 36 はそれぞれのめねじの谷径 ( すなわち おねじの外径 ) を表すから 図をかくにあたっては めねじの内径を示す外形線は 谷径を示す細線の内側に ねじ山の高さを想定 ( この場合はおよそ 1 mm) してかけばよい ふたおよび弁棒の Tr 20 4 は メートル台形ねじで呼び径が 20 である 付録 7( p.310) にあげた JIS B 0216 メートル台形ねじ の表を参照すればよい 参考に各部の寸法許容差を寸法公差記号で示すと 次のようになる

( 参考 ) 青銅 ねじ込み玉形弁の部品寸法例 呼び径 A B a d d 1 i I L R 2 s 1 v 1 v 2 v 3 v 4 v 5 w 1 w 2 w 3 w 4 20 ¾= 3 20 40 1.5 14 80 45 35 32 10 4 6 28 46 44 38 30 25 1 3 25 50 1.5 16 90 50 44 38 12 5 6 34 50 48 42 36 32 1¼= 3.5 32 60 1.5 18 105 55 54 45 14 5 7 44 60 58 50 45 40 1½= 4 40 68 2 19 120 60 60 48 15 6 8 49 67 65 57 52 50 2 4.5 50 84 2 21 140 80 74 55 18 7 9 62 78 75 66 62 d 2 d 4 d 7 d 8 s 2 R c ¾= Tr 14 M26 2 M36 2 29 R c 1 Tr 16 M30 2 M40 2 32 R c 1¼= Tr 18 M32 2 M48 2 35 R c 1½= Tr 18 M32 2 M55 2 41 R c 2 Tr 20 M36 2 M62 2 50 呼び径 d5 h1 m1 m2 m3 m4 m5 n1 n2 n3 n4 n5 o1 o2 o3 o4 o5 o6 o7 R1 t A B 20 ¾= 16 14 10 16 9 4 10 10 3 13 9 10 22 26 28 29 49 12 3 25 1 18 17 12 16 10 5 12 12 3 14 9 11 26 29 31 33 53 12 3 32 1¼= 21 20 14 16 12 6 14 14 4 16 8 3 13 28 32 34 38 26 64 15 3.5 40 1½= 21 20 15 16 14 6 15 14 4 19 9 7 13 28 34 39 43 26 70 18 4 50 2 23 24 16 18 16 7 18 14 4 21.5 11.5 7 15 31 40 42 50 30 82 20 4.5

( 参考 ) 青銅 ねじ込み玉形弁の部品寸法例 ( 続き ) 3 弁体 4 弁押さえ 呼び径 A B a 1 a 2 a 3 a 4 a 5 b 1 b 2 b 3 b 4 R 2 d 9 c 1 (c 2) e 1 e 2 j 3 20 ¾= 7 10 7.5 4 5.5 27 26 22 19 M20 1.5 21 26 3 7 14 25 1 8.5 10 7.5 4.5 6.5 30 28 23 24 M22 2 23 26 3.5 7 16 32 1¼= 10.5 8 8.5 4.5 8.5 40 33 28 34 25 M26 2 29 32 4 8 18 40 1½= 11.5 8 9.5 5.5 9.5 46 34 28 39 25 M26 2 29 34 4 8.5 18 50 2 9 11 9 7 10 56 38 30 49 30 M28 2 32 37 4 8.5 20 5 パッキン押さえ輪 6 パッキン押さえナット 呼び径 A B d 3 d 5 f g 1 g 2 d 3 d 7 p 1 p 2 p 3 s 3 20 ¾= 9.5 15.5 20 2.5 5.5 9.5 M26 2 3 3 16 29 25 1 11 18 22 3 6 11 M30 2 4 3 18 32 32 1¼= 13 21 26 3 7 13 M32 2 4 3 20 38 40 1½= 13 21 26 3 7 13 M32 2 4 3 20 38 50 2 15 23 29 4 7 15 M36 2 4 4 22 41 7 弁棒 呼び径 A B d 3 d 4 d 6 j 1 j 2 j 3 j 4 k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 20 ¾= 10 Tr14 M6 10 9.5 14 17 9 11 53 20 5.5 9 4 1 25 1 11 Tr16 M8 10 11.5 16 19 11 12 58 24 7 9 4.5 1 32 1¼= 13 Tr18 M10 10 13 18 21 12 14 69 27 9 10 5 1 40 1½= 13 Tr18 M10 12 13.5 18 21 12 14 73 29 10 10 6 1 50 2 15 Tr20 M10 12 15 20 24 15 16 80 34 11 13 7 2

青銅ねじ込み玉形弁の製図では 次のことを考慮して指導するとよい 1) 部品寸法は 組立図との関連で ふた 弁体 弁押さえ 弁棒などの関連寸法をチェックして 組立が不可能になったり 規定のリフトが得られなかったりしないよう検討することがたいせつである 2) 組立図では パッキンを入れた図とし パッキン押さえの しめしろ を 2~3 mm くらい残してかく ( おねじとめねじのはめあいの線をおとさないこと ) 3) 呼び径 1/2 以下のものでは弁棒と弁体が一体形のものもあるが 3/4 以上のものでは弁棒 弁体 弁押さえからなり 弁体内部で弁棒のクラウンとの間に すきま が必要で 弁押さえのねじ部を 0.5 mm 短くして 1 クッション設けるように設計する ( この すきま およびねじのはめあい線に注意すること ) 4) トレース紙で組立図をかくには 部品図を順に重ね写してかいていくのもよい方法である ( 合成法 ) さらに これをトレースするとよい 製図例 ばね安全弁の組立図は製図例 23 1 の例のように 取付寸法や全体の大きさを示す寸法だけに止め 部品の関係位置がわかるように示せばよい 尺度 1:1 で A3 にかく 製図例 グランドコックの部品図は 次の課題 8 5 の作図例を参考にするとよい A3 にかく 作図略 用紙は A2 を用いて尺度 1:1 でかくとよい

課題 ( p.₂₅₃) 逃し弁の製図例

課題 ( p.₂₅₃) 青銅ねじ込みグランドコックの製図例 1

課題 ( p.₂₅₃) 青銅ねじ込みグランドコックの製図例 2

課題 (p.₂₆₅) 製図例 単品のスケッチは第 2 章で取り上げているので ここでは組立図を含んだスケッチと製作図を取り上げた 製図例 やや複雑なので このような課題にしたが 類似のボール盤用万力があれば実物のスケッチから入りたい ボール盤用万力に準じて製作図を作成する

課題 ( p.266) 製図例 歯車ポンプの製作図を作成する 実物があれば ス ケッチをし 製作図を作成するのがよい

課題 ( p.₂₇₀) p.269 表 5 1 を参考にして 生徒各自に異なる仕様を与えて設計製図をさせるとよい 課題の解答例 1 豆ジャッキの機構と計画 1) 機構からの形状 寸法押し上げ荷重 W 1 kn 豆ジャッキの最小高さ 120[mm] リフト 30[mm]

送りねじ棒一般用メートルねじ M16 ピッチ 2[mm] 三角ねじを使用する 送りねじ棒の有効径 d 2 14.701[mm] 2) ねじ部に働く力ねじが一回転するときのリード l は ピッチに等しい値となり リード角 2.48 2 主要部の設計 1) ハンドル棒 (a) ハンドル棒の長さハンドル棒を回す力 F s 40[N] ハンドル棒の有効長さ L 1 90[mm] より トルク T 3 600[N mm] 送りねじ棒を回す力 F 245[N] ねじの有効径 d 2 14.701[mm] から トルク T' 1 800[N mm] ハンドル棒の全長 L 120[mm] (b) ハンドル棒の直径曲げ応力 400[MPa] 安全率 S 3 許容曲げ応力 b 133[MPa] 曲げモーメント M 3 600[N mm] より ハンドル棒の直径 d h 6.51[mm] となるので d h 8[mm] とする 2) 本体ねじ部 (a) 本体ねじ部の長さ押し上げ荷重 W 1[kN] 許容接触面圧力 q 15[MPa] 送りねじ棒の外径 d 16[mm] 本体のめねじ内径 D 1 13.835[mm] ねじ山の数 z 1.314 ねじ部の長さ L a 2.63[mm] 本体ねじ部の長さ L a 40[mm] とする (b) ねじ棒の座屈荷重ねじの谷の径の断面積 A 150.3[mm] 材料によって決まった定数 c 480[mm] 材料による実験定数 a 1/5 000 端末定数 n 1/4 最小断面二次半径 k min 3.46[mm] 本体より上に出ている長さ l 70[mm] 座屈荷重 W'[N] はランキンの式より W' 54.3[kN] となり 座屈に対しては じゅうぶん安全である 3) 各部の寸法割合本体の高さ h 1 75[mm] ハンドル棒の挿入部の高さ h 2 15[mm] キャップの高さ h 3 25[mm] リフト h 4 30[mm] 最小高さ 115[mm] 最大高さ 145[mm]

課題 ( 課題の解答例 p.₂₇₆) p.274 表 5 2 を参考にして 生徒各自に異なる仕様を与えて設計製図させるとよい 1 ねじ式ジャッキの機構と計画 1) 機構からの形状 寸法 1 8 2 70 として アームの長さ l 120[mm] h 1 34[mm] h 2 224[mm] a 1 a 2 60[mm] 縮小高さ 94[mm] 最大高さ 284[mm] 2) 各部材に働く力 全揚程の中央位置のアームの角度 ' 33 2 主要部の設計 1) ねじ棒とめねじ (a) ねじ棒 F 2' 1 150[N] a 120[MPa] d 1 11.0 mm から 規格のメートル台形ねじ Tr16 4 d 1 12.0[mm] ねじりを考慮した検討 (b) ねじのはめあい部の長さ q 25[MPa] 2) アームと取付ピン (a) ベース取付ピン (b) アーム L 25[mm] F 1' 6 890[N] a 65[MPa] (d 14.0[mm] P 4[mm] F 2" 12 300[N] 109[MPa] 120[MPa] d 8.5[mm] l 120[mm] t 2 2.5[mm] b 22[mm] 3) ハンドル 座屈荷重 W b 4 040[N] (a) ハンドルの回転半径 アーム 1 本に加わる力 3 450[N]

0.15 8 32' リード角 5 12' F 2''' 9 240[N] T 15 800[N mm] R h 160[mm] F h 98.8[N] (b) ハンドル棒の太さ a 130[MPa] d h 9[mm] 4) スラスト軸受平面座スラスト玉軸受 ( 単式 ) 51102( 呼び番号 ) d 15[mm]

課題 ( p.₂₈₂) この課題は一例で いろいろの仕様をつくり 生徒各人ごとまたは班ごとに仕様を指定して設計製図させるとよい 課題の主な項目の例 解答例中心距離を一致させた例 中間軸 区 分 入力軸 入力側出力側 出力軸入力軸 中間軸出力軸入力側出力側 モ ジ ュ ー ル m[mm] 3 4 3 4 歯 数 z 24 113 17 90 19 101 17 79 歯 幅 b[mm] 35 32 45 40 45 40 55 50 中 心 距 離 a[mm] 205.5 214 240 240 材 料 調 質 焼ならし 高周波焼入れ 焼ならし 高周波焼入れ S45C 歯 面 硬 さ 160HBW 420HV 160HBW 420HV 軸 径 d[mm] 38 45 60 38 45 60 軸 受 の 呼 び 番 号 6 209 6 210 6 213 6 209 6 210 6 213 軸 受 の 内 径 [mm] 45 50 65 45 50 65

課題 ( p.290) 指導上の留意点 1 にあげたように 生徒一人ひとりに異なる仕様を与えて設計製図をさせるとよい