はじめに

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1 経済産業省 平成 24 年度経済連携促進のための産業高度化推進事業 ( 日本 - インドネシア経済連携協定に係るカイゼンミッション受入事業 ) 事業報告書 住所東京都新宿区西新宿 8 丁目 14 番 24 号 名称財団法人日本国際協力センター 代表者役職 氏名理事長松岡和久 担当者 所属 氏名 研修事業部国際研修課 小林ひかり 電話番号 (03) FAX 番号 (03) 財団法人日本国際協力センター

2 目次 1 調査実施概要 1.1 調査の背景 調査の目的 調査実施期間 本事業の実施業務 ミッション団員 研修受入企業 調査業務実施内容 2.1 研修の事前準備 ミッション団員の決定 プログラム 日程作成 通訳 ( コーディネーター ) の傭上 事前説明会の実施 査証申請 旅行手配 2.2 調査業務 研修内容 ( 講義 演習 ) 研修内容 ( 視察 ) ラップアップセッション 交流会の実施 ミッション団員の来日 滞日支援 2.3 研修実施概要 受入企業および講師 / 講義 視察内容 研修期間 配列 密度 資料 機材 施設 ミッション団員 3 総括 32

3 4 添付資料 1. 研修日程表... 別添 2. ミッション団員リスト... 別添 3. ミッション参加企業 2 社現地視察報告... 別添 4. 研修先配布資料... 別添 5. 枚岡合金工具株式会社アンケート結果... 別添 6. アンケート結果... 別添 7. ラップアップセッションまとめ... 別添

4 1. 調査実施概要 1.1 調査の背景日本 -インドネシア両国政府は 2007 年 8 月 20 日に首脳間において日インドネシア経済連携協定 ( 以下 日尼 EPA という ) に署名し 2008 年 7 月 1 日に発効がなされた 日尼 EPAにおいて 自動車分野ではインドネシア側における完成車及び同部品輸入関税の段階的な削減及び撤廃を合意 一方 日本側からは 自由化されたインドネシア自動車及び裾野産業である同部品産業の国際競争力を向上させ 両国の WIN-WIN の経済連携を強化することを目的として 3 分野 (1 専門家によるインドネシア自動車部品企業への巡回型派遣事業の延長による人材開発協力 2 国連相互認定協定 (1958 協定 ) への加入支援のための政府関係者の専門家派遣による協力 3インドネシア既存機関の研究開発 (R&D) 機能強化に向けた実現可能性調査 (F/S Feasibility Study) 及び調査結果を踏まえてのミッション派遣等による協力 ) の産業協力事業の実施を合意 当該自動車産業協力事業の実施については 日本経済産業省及びインドネシア工業省間で合意された Initiative for Manufacturing Industry Development Center の主要部分を占めるものに位置付けられている 今回のカイゼンミッション受入事業は 上記 3 分野の産業協力事業のうち 1の 専門家によるインドネシア自動車部品企業への巡回型派遣事業の延長 の一環として行うものであり カイゼン活動が企業全体に行きわたるためには 専門家の派遣のみならず 企業経営幹部等の理解と指導力が不可欠であるという考えから インドネシア自動車部品製造企業経営幹部等や関係機関の方を招へいし 日本企業のカイゼン活動を学習 経験する機会が設けられたものである 1.2 調査の目的本調査では インドネシア自動車部品製造企業経営幹部等や関係機関の方を10 日間程度日本へ招へいし 日本企業のカイゼン活動を学習 経験してもらうことにより カイゼン活動に対する理解と自社への導入を促進し インドネシア自動車部品製造企業の育成を図ることを目的としている 1.3 調査実施期間 平成 24 年 7 月 25 日 ( 水 )~ 平成 24 年 12 月 28 日 ( 金 ) ミッション訪日研修期間 : 平成 24 年 10 月 29 日 ( 月 )~11 月 7 日 ( 水 ) (10 日間 ) 1

5 1.4 本事業の実施業務下記の内容にて本調査を実施した 1 インドネシア側参加者の決定 2 国内の受入企業等の事前調整 3 5S 等 カイゼン活動の基本的考え方に関する講義 演習 4 カイゼン活動の実践現場の視察 成功事例などの視察 5 日本側関係者との交流会の実施 6 成果報告書の作成インドネシアミッション団員については 事前に本件のインドネシア側カウンターパートであるインドネシア工業省を訪問し 本件企画を説明の上 インドネシア自動車部品製造企業のうち カイゼン活動に取り組み また導入可能性の高い企業を選定し 主に経営幹部 カイゼンリーダーや関係機関から20 名の参加者を決定した 上記のとおり選定したミッション団員を日本に招聘し 初日には来日時オリエンテーションを実施し 日程説明や必要事項の伝達を行い 日本での滞在を安全 快適に過ごせるよう配慮した 来日日 10 月 29 日の午後から11 月 3 日までは 北九州において 自動車 ( 部品等 ) 製造企業 3 社の訪問を行い カイゼン活動の実践現場の視察を行うとともに カイゼン活動の基本的考え方に関する講義及び演習を実施し カイゼンに対する理解を促進し カイゼン活動の導入に向けた動機付けを行った さらに 日本側関係者とのネットワーク構築のための交流会のほか 北九州市内の港湾施設や環境学習施設 および史跡の視察訪問を実施した また 11 月 4 日から11 月 7 日までは 京都 大阪において 専門家によるインドネシア自動車部品企業への巡回型派遣事業の延長による人材開発協力 事業においてインドネシアに派遣された専門家に参加頂き 前月 (9 月 ) に行った現地での指導と連動させながら カイゼン活動実施企業 3 社の視察を行った また 最終日には ミッション団員が研修を通じて得た気づき等についてディスカッションを行い 企業視察で学んだカイゼン活動の中から自社にて導入可能な活動をピックアップし 本研修で得た経験を帰国後に自身の業務へ活かす実際的な動機付けを行った 1.5 ミッション団員 インドネシア自動車部品製造企業の経営幹部 カイゼンリーダー等や関係機関 20 名 1.6 研修受入企業下記の企業において 視察 演習について受入れを依頼 実施した 株式会社ナミユニット : 福岡県北九州市八幡東区前田洞岡 2-2 トヨタ自動車九州株式会社 : 福岡県宮若市上有木 1 番地 2

6 三泉化成株式会社九州工場 : 福岡県鞍手郡小竹町御徳 枚岡合金工具株式会社 : 大阪府大阪市生野区巽中 株式会社エクセディ : 大阪府寝屋川市木田元宮 1 丁目 1 番 1 号 株式会社山田製作所 : 大阪府大東市新田中町 2-41 また 下記の専門家にカイゼン活動に係る講義 総括を依頼 実施した 雨澤政材氏 ( 株式会社九州モノづくり研究所代表取締役社長 ) 長谷川潔氏 (JETRO 専門家 : インドネシア自動車部品企業の巡回型派遣指導 ) 3

7 2. 調査業務実施内容 当センターでは 事務局および 通訳 引率 連絡調整 滞在サポートを行うことに より下記の調査を実施した また 2 回の現地調査を実施し準備を整えた 2.1 研修の事前準備 ミッション団員の決定事前にミッション団員選考基準や方法 対象企業の範囲などを経済産業省と協議の上 インドネシア側のカウンターパート機関であるインドネシア工業省と調整し ミッション団員を決定した 2012 年 8 月 26 日から8 月 30 日の日程にて現地調査としてジャカルタを訪問し インドネシア工業省 インドネシア自動車工業会 インドネシア自動車部品工業会等の関係者に対し 本企画の説明を行うとともに ミッション団員選考の考え方 対象企業範囲について確認し 参加企業の調査 決定に係るとりまとめにつき協力依頼を行った その結果 自動車部品工業会事業開発担当の YANLI RACHMAN 氏を団長とする 20 名の参加者が決定した 工業省を通じて参加者情報を入手する等受入準備を進め 先方からの照会事項についても適宜回答し 良好なコミュニケーションの維持に努めた また インドネシア自動車部品工業会事務長のMohamad Sjaffary 氏同行のもと参加予定企業 9 社のうち2 社 (PT. DHARMA ELECTRINDO MFG 社及びPT. RACHMAT PERDANA ADHIMETAL 社 ) を訪問視察し カイゼン活動に対する関心度 プログラムへの期待事項等 日本招聘事業の効果を高めるための指導のポイントを確認した ( 別添 3. 企業視察報告参照 ) プログラム 日程作成上記のとおり 参加予定企業の視察調査より分かったことは ミッション参加企業全般において カイゼン について既に認識はあるものの 実際の導入が進んでいない または さらに徹底するための具体策がない状況にあることであった よって 今 4

8 回のミッションにおいては カイゼン活動を行っている日本の中小企業を報恩し その取組について実際に見学するとともに 基本的なカイゼンの考え方についての演習 講義を通して明確に概念を理解頂くプログラムを策定した また プログラムの実施場所としては 昨年度の本事業実績を踏まえ 九州地方 ( 主に北九州市 福岡市 ) と関西地方 ( 主に大阪府 ) の2 箇所で実施することとした 中でも 昨年度参加者から評価が高く要望の多かった トヨタ自動車九州によるTPS 演習は 昨年よりさらに時間の延長を試み丸 2 日間かけて受け入れて頂くこととした また 視察先企業については 参考事例として取り入れ易いよう 今回は特に参加企業の大半がプレス加工に携わる企業であることから プレス企業を1 社新たに選定した その他の受け入れ先企業については 昨年好評であったユニークな取組みを実施する企業を紹介することで 参加者が自社の状況にあったカイゼンの導入についてヒントを得られるような内容とした また さらに今年度は ミッション団員の満足度をより高い訪日プログラムとするため 小倉城見学や小倉城庭園での茶道体験 また金閣寺訪問や京都伝統芸能である舞妓舞台の観覧等 日本文化に触れる機会を提供し 日本人の精神性を学んで頂く内容を試みた また北九州から京都への移動へは 新幹線を利用し 日本の先端技術を体感して頂く機会とした ( 別添 1. 日程表参照 ) 通訳 ( コーディネーター ) の傭上通訳は 当センター所属のコーディネーター ( 日尼通訳 )2 名について カイゼンに関する通訳経験の豊富な者を選考し 配置した 本事業は参加者が20 名と人数が多く また様々な個性やバックグラウンドを持つ方が参加されるため コーディネーターは 業務にフレキシブルに対応できることに加え 集団の扱いに対し十分な経験のある者が担当し 研修効果の向上に繋がるような対応を心がけた なお 常に事務局担当者が進捗を把握し 適切な指示をコーディネーターに与える体制とした 事前説明会の実施ミッション団員決定後 下記の通りインドネシア ( ジャカルタ ) にて事前説明会を実施した (1) 日時 : 平成 24 年 10 月 8 日 ( 月 )10:00-13:00 (2) 場所 :HOTEL ASTON RASUNA, TOWER A, THE BRIDGE-3 ROOM (3) 対象者 : ミッション参加予定者 5

9 (4) 内容 : 事業説明 日程 訪問企業の説明 各訪問企業で学ぶべきポイントの説明 フライト情報 宿舎情報 日本到着後の移動 滞在中の移動等の説明 海外旅行傷害保険内容の説明 食事制限 喫煙の確認 作業服のサイズ確認 査証手続きについての説明 必要書類の回収 ( 旅券 査証申請書 写真 KTP 就業証明 Entry Form) 日本滞在に関する諸注意 日本文化に係る紹介 当センターの概要説明 2011 年度ミッション参加者による体験談 インドネシア工業省挨拶オリエンテーション後半では 昨年度ミッション参加者の代表者 (PT Menara Terus Makmur 社のPlant Director Mr. Siswijono( シスウィヨノ ) 及び Plant Division (Kaizen Leader) Mr. Tommy Robert Hardenberg( トミー ロベルト ハルデンベルグ )) より 本プログラムの成果をプレゼンテーション資料利用のもと発表して頂き 参加経験者の側からも事業の意義を伝えて頂くことにより ミッション参加者のプログラムに対するモチベーションを高めた 発表の中で シスウィヨノ氏とトミー氏の両者から プログラム参加後 いかに自社の取組がカイゼンされたかを写真を交えて力説されるとともに カイゼンを行うには 経営者の確固たる牽引力が必要であると同時に カイゼンリーダーを含めた現場からの突き上げる力が重要である との考えが述べられ ミッション参加予定者は 真剣な面持ちで発表に聞き入っていた 6

10 2.1.5 査証申請当センターは 本件の招聘者として査証申請に必要な書類を用意した 申請に際しては 本事業の旅行手配を発注した株式会社日本旅行を通じ 現地提携旅行代理店で 日本へのアウトバウンド業務の経験が豊富なジャカルタトラベルサービス (JTS) のサポートを得て行った ミッション団員 20 名のうち 2 名はスラバヤ発行の旅券保持者であったため 在ジャカルタ日本国大使館ではなく 在スラバヤ日本国総領事館にて査証申請を行ったため若干時間を要したが 迅速な手配の結果 20 名分滞りなく申請 発給され 無事来日した 旅行手配 (1) 航空券手配研修実施場所に鑑み 最も効率的かつ経済的な路線として 往路はジャカルタ- ( 成田経由 )- 福岡間 復路は大阪 ( 伊丹 )-( 成田経由 )-ジャカルタ のエコノミークラス往復航空券を手配した 現地旅行代理店が 出発時にジャカルタのスカルノ ハッタ国際空港にて チェックインサポート等を行い 渡航手続きがスムーズに進むよう配慮した (2) 宿舎手配ミッション団員の宿舎は 市内の繁華街にアクセスが良く 安全で 英語対応可能であり インターネット環境が整った施設を中心に検討した上で 九州地方ではリーガロイヤルホテル小倉 ( 小倉駅隣接 ) 関西地方では京都ロイヤルホテル& スパ ( 京都中心地河原町三条 ) を選定した ホテル担当者と事前に打合せを行い 本ミッション用に適宜特別な対応をとることができた (3) 移動手配ミッション団員数が多く また 受入企業が広範囲にあるため 空港送迎も含めて大型バスを傭上した (4) 昼食手配研修期間中 9 回の昼食を手配した ミッション団員の宗教上の食事制限に対応するメニューで手配を行い うち数回は インドネシア料理を提供した なお 宗教および健康上の食事制限の有無 詳細については 事前に各団員に確認を行い きめ細かい対応を心がけた (5) 海外旅行傷害保険の加入ミッション団員が 日本滞在中に万が一ケガをされた場合や病気になった場合に備え 海外旅行傷害保険に加入した 病気 ケガで医療機関の診療を受ける際は 事務局およびコーディネーターが医療機関へ同行 通訳を行いケアする体制を整えていたが 幸いそのような事態には至らなかった 7

11 2.2 調査業務 研修内容 ( 講義 演習 ) (1) 講義 演習 TPSの考え方 1 講師 : トヨタ自動車九州株式会社 TPS 推進室取締役横井秀司 ( よこいしゅうじ ) 氏 TPS 推進室主幹古川清治 ( ふるかわきよはる ) 氏 CX 川口智晴 ( かわぐちともはる ) 氏 EX 倉地英夫 ( くらちひでお ) 氏 EX 藤木雅人 ( ふじきまさひと ) 氏 EX 松本秀二 ( まつもとしゅうじ ) 氏 EX 山田順智 ( やまだとしとも ) 氏総務部渉外 広報室広報グループ室長湧川展史 ( わきかわのぶふみ ) 氏長祐平 ( ちょうゆうへい ) 氏 2 日時 : 平成 24 年 10 月 31 日 ( 水 )9:00-16:30 3 場所 : スコーレ若宮大セミナー室 1 4 概要 : カイゼン活動のトレーニングセンターを持つトヨタ自動車九州株式会社 TPS 推進室に講義 演習を依頼した 今年度は昨年度に比して さらに時間を延長し 2 日間に渡る演習を受け入れて頂いた 冒頭に TPS( トヨタ生産方式 ) に係る基本的な考え方の紹介の後 レゴブロックを使った演習を行った 演習では 自動車 ( リリーフカー ) を模したレゴブロックを組み立てる工程を 時間を計測しながら実施した 個人対抗 ( 個人で造る ) チーム対抗 ( グループで1つの作戦のもと造る ) がそれぞれ行われ 最後には 組立ラインさながらの模擬コンベアーを用いて ジャストインタイム (JIT) かんばんシステム アンドン などを体感しながら 作業カイゼン演習を行った 8

12 5 質疑応答 ( 問 ) 種類の異なる製品を扱う場合 製造効率を高めるのは難しいのでは ( 答 ) 標準化作業を上手く活用すれば可能 明日の次のセッションで詳しく説明する ( 問 ) 実際の自動車の組立ラインの場合に 問題が発生し 処置が長引いた場合の対応方法は ( 答 ) リリーフマン ( 保全係 ) または職制が駆けつけ どのように解決するかをその現場で見る 必ずコンベアーを止めてから対応する ( 問 ) カイゼンについて オペレーターに必要なスキルは ( 答 ) スキルの前に ステップを踏むことが大切である 上司に相談 報告して指示を仰ぐこと (2) 講義 演習 カイゼンの進め方 1 講師 : トヨタ自動車九州株式会社 TPS 推進室 2 日時 : 平成 24 年 11 月 1 日 ( 木 )9:00-16:30 3 場所 : スコーレ若宮大セミナー室 1 4 概要 : 前半では 標準作業票を作成する演習を行った 演習用のビデオを見ながら 研修生はストップウォッチでサイクルタイムを計測する練習を行った また 模擬ラインを使い 定規やストップウォッチを用いて標準作業組合せ票の作成を行った 後半では 模擬ラインのカイゼン演習を行い 2 班にわかれて各班のアイデアと短縮できる時間を競った 各班からは 部品の置き方を取り出しやすい位置に変更したり 右手で作業するか左手で作業するのがいいかを考えたり また 標準手持ち を数か所に準備したり 作業の順番を変えたりするなど 工夫を凝らした作業改善のアイデアが出された 最後には カイゼン活動を行う際の基本的な心構えが紹介された 9

13 5 質疑応答 ( 問 ) 1 歩は何秒として計測するか ( 答 ) 0.5 秒として計算する ( 問 ) レイアウトの変更はなぜ禁止か ( 答 ) コストがかかるため もしそのレイアウト変更や設備投資で上手くいかなかった場合 元に戻すための設備改善でさらにコストがかさむリスクがある まずは作業カイゼンから行うこと 小さな作業のムダをなくすカイゼンでも 大きな変化を生む ( 問 ) 作業カイゼンを優先し もうこれ以上作業カイゼンができないという時 最後にレイアウトを変更し その後設備改善を行うにいたるまでの判断基準は ( 答 ) 作業カイゼンが最大限行われ レイアウトカイゼンまで行うと マシンサイクル ( 機械にかかる時間 ) が余るようになり 人が 手待ち 状態になる そのような場合に初めて設備改善に踏み切ることになる (3) 講義 改善活動の基本的な考え方 1 講師 : 雨澤政材氏 ( 株式会社九州モノづくり研究所代表取締役社長 ) 2 日時 : 平成 24 年 11 月 2 日 ( 金 )9:00-12:00 3 場所 : リーガロイヤルホテル小倉 (4 階エメラルド ) 10

14 4 概要 : 同氏は元トヨタ自動車九州株式会社特別顧問であり TPS( トヨタ生産方式 ) の専門家である 午前中前半の講義では トヨタ自動車の創業からトヨタ生産方式のはじまりや今日に至るまでの歴史を 映像を交えて紹介した また 後半部分では JIT( ジャスト イン タイム ) の考え方や労使関係についても言及された 5 質疑応答 ( 問 ) トヨタの歴史の中で 融資を受けるための条件として 販売会社の分離 というがあったが 具体的にはどういうことか ( 答 ) 融資借りるとき その資金が生産に使われるのか 販売に使われるのかをはっきりさせるため 条件付けた これを契機に 販売 が 生産 の上に来たことで お客に目を向けるしかない という精神が生まれ お客様第一主義という経営理念 ( 価値観 ) ができた ( 問 ) カンバンを使っている企業はどこか また同一会社の中で 例えば塗装工場から組立工場の間にもカンバンは使われるのか ( 答 ) トヨタ関連ではほとんどカンバンが導入されている 日産やホンダはカード読み取り式のものでカンバンではない また塗装部門と組立部門の間はカンバンではない コンベアーでつながっていないところにカンバンが使われる ( 問 ) カンバンシステムを導入する条件は ( 答 ) 生産が安定していることが大切 不良品が出る日 出ない日があるような不安定な状況下での導入は不可 ( 問 ) 新製品開発の現場にも TPS は適応されているか ( 答 ) 全く同じではないが TPS を徹底的にやった人が設計部門にいる 普通はデザイン部門の方が生産部門より上に見られがちだが トヨタでは 設計と生産は同等であり 生産できない設計では 意味がない 設計者も TPS を認識していることが肝要 ( 問 ) トヨタでは新車立ち上げまでにどれくらい時間がかかるか またモデルチェンジ ( 新機種 ) 出るまでにはどれくらい期間があるか ( 答 ) 新車立ち上がり ( 垂直立ち上がり ) までに 18 カ月 新機種出るのには 6 11

15 年ぐらいがサイクルとなっている ( 問 ) 在庫のムダ については頭では分かるが 顧客によっては 発注ごとにオーダー数が異なることがある そういう場合は在庫をどう減らせばよいか ( 答 ) そういうタイプの顧客の場合は 少量を頻繁に発注してくれれば と経営者同士で話し合い交渉するしかない 顧客側も 一気に 2 万個も買えばコストがかさむだけである また 相手の商売を研究することも必要 顧客側でも誰かが生産管理を行い 発注数を決めているはずである なぜお宅はそんなに発注数が上下にフレるのかを聞きに行ってみるのも良い 顧客にとって サプライヤーはパートナーである ( 問 ) 自社でもコンベアーでアンドンを使っているが アンドンを使いコンベアーを止める度に手待ちが出てしまうため 止めたくないという気持ちが起こる 折り合いはどこでつけるべきか ( 答 ) そのとおり そのような葛藤は起こりうる しかし全ては教育次第 そのまま止めないでいると不良が生じてしまう ( 問 ) 自社では 生産部門の中に検査部門 ( インスペクター ) が入っているが 生産部門を助けるような態度を取るため 不良品が出続けてしまうという状況がある どうしたらよいか ( 答 ) 生産部門の中に 検査機能を残す代わりに 品質管理部門を敢えて外に作り さらに外からサポートする仕組みをつくるのが一つの手である その分コスト ( 人件費 ) がかさむが 品質は保たれる (4) 講義 改善活動におけるトップの役割 1 講師 : 雨澤政材氏 ( 株式会社九州モノづくり研究所代表取締役社長 ) 2 日時 : 平成 24 年 11 月 2 日 ( 金 )13:30-16:30 3 場所 : リーガロイヤルホテル小倉 (4 階エメラルド ) 4 概要 : 午後の講義では カイゼン活動の方法や具体的な事例を 動画を交えて紹介した また カイゼン活動を行う上での心得についても言及された 後半部分では 経営者に求められる役割についての講義となり 問題の顕在化 12

16 課題設定 現場へのフォローの行い方を通じて 経営者が現場に出向くことの必要性を説いた 5 質疑応答 ( 問 ) 経営トップの気持ちや会社の風土がどのようにカイゼンに影響をもたらすのか ( 答 ) 経営者と現場が対立していると上手くいかない また現場を大切に思わない会社 経営トップでは カイゼンは実行できない 現場が喜ぶカイゼンが行われ 現場がカイゼンしたらしっかり評価され 喜んでくれる会社であることが重要である ( 問 ) トヨタのカイゼンの中で最も困難な経験をされたのはいつか ( 答 ) 課長や部長になったとき 不良品を無くすには 2 つの工場に勤務する 2,000 人全員が同じ気持ちになる必要があったが 皆を動かすことの難しさを感じた 部下は この人についていくのは得かどうか を見ている 人間的な魅力がないと誰もついていかない また過去の話ではなく 今日これからの話をし もっと上のレベルを目指していくことを心掛けた また現場に足しげく通った 13

17 2.2.2 研修内容 ( 視察 ) (1) 株式会社ナミユニット 1 場所 : 福岡県北九州市八幡東区前田洞岡 日時 : 平成 24 年 10 月 29 日 ( 月 )15:00-17:30 3 概要 : ミッション団員にプレス関係の参加者が多いことから 同社を視察先として選定した 大型プレスライン 金型立体倉庫を中心に 現場におけるカイゼン事例を多く学んだ 工場見学の案内では インドネシアから契約社員として来日している就労研修生が通訳補助を行った ( 同社はインドネシアのChikarang 工業団地に海外拠点工場を構えている ) 来日直後の疲労のなかでも 参加者からは多くの質問が出され 関心の高さを窺わせた 自社の参考になるヒントが多く得られたようである 4 質疑応答 ( 問 ) 製品が床下のベルトコンベアーで輸送されているのを見て感動したが この自動化のコストはどれくらいか また工場建設前から計画されていた設備か ( 答 ) 設備については ナミコーの本社で対応しているため具体的には分からないが おそらく億単位までいかない またこの工場はもともと新日鉄の工場であったが その工場跡を北九州市が募集しており ナミコーが購入した その後 1 年かけて ナミコーがもともと持っているシステムを導入した ( 問 ) 毎月のオーダー数は ( 答 ) 月に自動車 700~800 台のパーツ 具体的には 4 万種のパーツの受注がある 14

18 ( 問 ) 製品の性能は良いか 顧客からのクレームは何 % くらいか ( 答 )1か月に1 件あるかないか つまり4 万点のうち1 点あるかないかである ( 問 ) カイゼンの責任者は誰か またカイゼンで大変なところはどこか ( 答 ) 製造部技術係がカイゼン活動を担当している 当社は 多品種を扱っているため どこをどうロスやムダをなくし 効率化し カイゼンすべきかが難しい ( 問 ) カイゼンを始めるとき また継続させるときの問題や困難にはどのようなものがあるか ( 答 ) 作業者にカイゼンを押し付けていないかを留意することが重要である やりにくいカイゼンは続かない また簡単なものから徐々に改善していくことが大切である (2) トヨタ自動車九州株式会社 1 場所 : 福岡県宮若市上有木 1 番地 2 日時 : 平成 24 年 10 月 30 日 ( 火 )8:20-11:15 3 概要 :PR 館でレクサスなど展示車の見学を行ったのち シアターにて 車ができるまで の流れがダイナミックな映像にて紹介された その後 第 1 組立工場にて 生産ラインをガイドの案内にて見学し ジャストインタイム 自働化 生産管理板 アンドン ( 総合アンドン 工程アンドン ) 作業改善( らくらくシート 楽な作業姿勢等 ) ロボットの活用等について 実際の現場の状況を知ることができた その後 2011 年 3 月に設立されたトレーニングセンターを見学し 実際に訓練が行われている現場を見るとともに からくり改善道場 と呼ばれる施設では カイゼンアイディアとして出され製品化されたもの ( どこでもドア 水吹付け塗装訓練用機材 パラフィンオイル 低負荷なラベル取り出し機 など ) が紹介された 15

19 4 質疑応答 ( 問 ) トヨタ九州では1 日に何台生産しているか ( 答 ) 1 日に1,700 台を生産している ( 問 ) 組立工場の中で工夫されているカイゼンの事例は ( 答 ) 床下照明が目に優しく 作業状況をカイゼンする役割となっている また組立ライン上の車にはドアがないが これは1) ドアを傷付けないため 2) 開け閉めが不要 3) 内装の部品を取り付けやすくするためである ( 問 ) トレーニングセンターでは日々何名が訓練を受けているのか ( 答 ) 1 日に37 名が訓練を受けており 2011 年度では延べ9,000 名が訓練を受けた ( 問 ) からくり改善道場 のモットーは ( 答 ) 安全 シンプル やさしい を追求することである 具体的な目的としては 1) カイゼンのヒントを得られること 2) カイゼンができる人を育成すること 3) 設備をあるべき姿にカイゼンし 収益を改善すること 4) 社内外へカイゼン力を示すこと である 16

20 (3) 三泉化成株式会社 1 場所 : 福岡県鞍手郡小竹町御徳 日時 : 平成 24 年 10 月 30 日 ( 火 )13:30-16:00 3 概要 : 水圧転写塗装ライン ( 流体塗装機 ) や大型成形機 大型塗装ラインなど塗装成形における高度な技術力を誇る同社へ 昨年同様視察した 九州工場長である古賀博之氏による会社概要 会社沿革にはじまり 自動車部品産業に参入するに至った経緯が紹介された また 会社の特徴としてプラスチック成形技術に関する技能士資格保有者が多いことを挙げ ものづくりには 技術の伝承と技術の向上が必要であると述べられた その後工場見学に移り カンバンやアンドンで制御されている様子や 工場内各所で行われているカイゼンへの取り組み また金型から製品までの一貫した工場を視察し 固有の技術の重要性を学んだ 最後の質疑応答では 同じくプラスチック成形を行っている PT. Mada Wikri Tunggal 社のクリシュナ社長とヘルマン工場長からの質問が特に多発した 4 質疑応答 ( 問 ) 我が社も 射出成形や金型成形と行っており 今後も塗装技術の向上は必須である 当社の従業員を日本に連れて来て御社に研修を受け入れて頂いたり 専門技術者を派遣して頂いたりすることは可能か ( 答 ) 研修の受入れは可能 また定年後の技能資格保有者を派遣させることも可能となるだろう ( 問 ) 出荷前までのリードタイムはどれくらいか ( 答 ) 1 時間弱から2 時間で出していく 1 日 16 回ほど納品のタイミングがある 1 便あたりの量はそれぞれ異なる ( 問 ) ラインが停止した場合のリスク回避のためのストックは ( 答 ) 工程が多ければ多い程 在庫の数は少ないが 在庫は1 日分置いてある ロットの少ないものは2~3 日はもつ ほとんどの製品は毎日製造している ( 問 ) 人材育成制度は またカイゼン活動はどのように行われているのか ( 答 ) 国家資格である技能検定を受けさせる制度がある まずは社内検定を 17

21 受けさせ 教育している 資格を取得したらお祝い金の支給がある また カイゼン活動としては 一人に一つ委員を与えており 例えば生産性カイゼンや安全推進などの役割を与え 会合も定期的に設けている カイゼンコンテストも実施しており 10 月 ~12 月の間に 最もカイゼン活動に積極的に取り組んだ部署を表彰している ( 問 ) 5Sは誰がイニシアティブを取っているのか ( 答 ) 部署によって異なるが 全員朝の出社時と夕方の集合後に10 分間は必ずほうきを持つことにしている また5の付く日 (5 日 15 日 25 日 ) は昼休みの後一斉に5Sの時間としている ( 問 ) 43 年前まで 石炭を掘っていたとのことで その後樹脂事業に方向転換し 大変な苦労があったかと思うが ( 答 ) 研修へ行ってごく少ない人数から学び技術を身につけていった 試験機の技術者が徐々に増えていった 意図的に事業転換したのではなく 取引会社の要望に応えていったら徐々に事業転換することとなった ( 問 ) 部品のモデルチェンジの対応にはどれくらい時間を要するか ( 答 ) 金型から受注される場合は1 年かかる ( 問 ) ベトナム人従業員が20 名いるとのことであったが 今後インドネシアとの事業提携は考えているか ( 答 ) 計画はないが 何か良い話や機会があれば考えていきたい (4) 枚岡合金工具株式会社 6 場所 : 大阪府大阪市生野区巽中 日時 : 平成 24 年 11 月 5 日 ( 月 )9:20-12:00 8 概要 : 昨年度のミッションで訪問し好評を博した同社に今年度も視察を依頼した 関西地区における3S 活動で著名な同社より その方法 実績を伺った 代表取締役会長である古芝保治氏より会社概要と 町工場の生産革新事例として 徹底トコトンの3S 活動がもたらしたものとは というタイトルで3S 活動に取り組んだ経緯とその効果について講話を行なって頂いた また3S 活動を行 18

22 うにあたって 社内の協力をどのように得たのか 活動を継続させるためのヒントが紹介された 毎朝行われている清掃活動の体験も行われ 研修生も雑巾と洗剤を手に持ち参加した 実例見学として工場 事務所見学を行い 整理 整頓が徹底的に行われている様子を視察した ( 別添 5. 枚岡合金工具アンケート結果参照 ) 9 質疑応答 ( 問 ) 靴棚に入れる靴の向きに決まりはあるのか ( 答 ) 皆がいいと思う靴の向きで良い ( 問 ) カイゼンの達成率は ( 答 ) 1 年以内に80% 達成できている ( 問 ) カイゼンの提案書として 誰いつメモ というのが使われているが これを使う際の留意点は ( 答 ) 写真付きで一目瞭然で分かりやすいこと どこにでも適応できるカイゼン手法である ( 問 ) 徹底的にやるとはどういうことか ( 答 ) 時間 期間を決めて 習慣化するまで継続するということ 時間が空いたら とか暇になったら というのではなく 毎月 毎週 毎日この時間になったらやる と決めること そのためにも 社員とのコミュニケーションが大切である ( 問 ) 3S 活動の表彰はどのように行っているのか ( 答 ) 4 月 1 週目の土曜日に 経営計画の発表会の際 銀行や取引先の方々も同席の上で行っている 19

23 (5) 株式会社エクセディ 1 場所 : 大阪府寝屋川市木田元宮 1 丁目 1 番 1 号 2 日時 : 平成 24 年 11 月 5 日 ( 月 )14:00-17:00 3 概要 : 昨年度同様 自動車部品メーカーでも女性が働きやすい環境を整えている同社に視察を依頼した 総務本部執行役員本部長の山村佳弘氏から歓迎のご挨拶があり 会社概要の説明があった後 QC サークル大阪 近畿南地区大会で優勝したチームによるカイゼン事例について発表が行われた 工場見学では 障害者を雇用している株式会社エクセディ太陽の視察のほか 会社敷地内に設置された託児所や女性専用製造組立ラインの見学も含まれ 女性が働きやすい環境をいかに整備しているか そのカイゼン活動に加え 企業が取り組む社会的な活動 ユニークな取り組みについても学習した 4 質疑応答 ( 問 ) 社内託児所の受入児童の対象年齢は また保育料は 保育士は何名いるか ( 答 ) 年齢は 0 歳 ~6 歳で 女性社員が働きやすいようにしている 保育料は一般よりかなり安くしており 通常月 4~5 万円のところ 2 万 3 千円にしている 保育士は15 名いる ( 問 ) エクセディ太陽では 何名の障害者の方が働いていて その入社基準は ( 答 ) 24 名が働いており 地域の知的障害の方々を採用している 就業前に 2 週間訓練を受けてもらい 試験を行ったのち入社となる 基準としては 彼らは物の数を数えることはできないため 作業だけを教え その作業が行えれば可としている 彼らができる仕事を用意するようにしている また カンバンも色分けし 色で識別できるようにしている ( 問 ) GETS(Global Exedy Training School) では TPSの教育はしているのか ( 答 ) 行っている 初級 中級 ( 半年 ) 上級(1 年 ) と分かれおり トヨタのグループ会社の研修センターにも行っている ( 問 ) 安全宣言 について遵守しない人への罰則はあるか 20

24 ( 答 ) 新入社員教育の一環として 安全宣言 の研修を受けさせているが 受けない者は採用できない ( 問 ) QC 活動をどう広めたのか またQCCのレベルはどう決定するのか ( 答 ) 全員でQC 活動を展開するようにしている 全社で320のサークルがあり リーダーは部門長を行っている人が担当し 1 年間 QCについて勉強している また 評価表があり 自主評価した結果も提出させている ( 問 ) 女性の採用になぜ積極的なのか ( 答 ) 女性の方がルールを守ったり 作業が丁寧であったり 男性が見逃してしまう不良にも気づいたりと 品質が上がる実績があるため ( 問 ) 技能士の資格取得にはどれくらい時間がかかるか ( 答 ) 2か月研修を受けたあと 資格取得試験に臨める ( 問 ) 平均勤続年数は また社員の構成は ( 答 ) 正社員の勤続年数は12 13 年 正社員が2,500 人 ~2,600 人 うち管理職が200 名 男性は9 割 女性は1 割 工場にはその他 1,000 名が3ヶ月ごとの契約更新で働いている ( 問 ) 会社のモットーとして Focus on Basics が掲げられているが マニュアル車からオートマ車まで モデルの違いがあり 種類も多いのに 基本に焦点を当てる というのは現実との乖離があるのでは ( 答 ) 製品の話をしているのではなく 考え方としてのモットーである 何事にも現場 ( 工場 ) 現地現物が大切だという精神である 基本に帰って 不良がないか 工程の誤りがないかを現場に行って確認することが重要ということである (6) 株式会社山田製作所 1 場所 : 大阪府大東市新田中町 日時 : 平成 24 年 11 月 6 日 ( 火 )9:00-12:00 21

25 3 概要 : 同社は前日に訪問した枚岡合金工具株式会社と共に3S 活動に積極的に取り組んでおり 年間 244 社 ( 累計 2,200 社 ) もの見学者が来訪されるなど その理念を広く世間に共有し 評価を得ている企業である 最初に 代表取締役社長の山田茂氏による会社概要説明の後 若手社員の案内により工場見学を行い 3S 活動の実例について視察を行った その後 山田社長より 業績の悪化していた会社を3S 活動によって立て直した経緯や歴史についての講話があった 取り組みの契機から社員への浸透 さらには継続した活動へと発展させた経緯が実話を交えて紹介され 3S 活動における経営者の役割について述べられ 経営者がカイゼン活動の筆頭に立つことの重要性を説いた 参加者からは質問が絶え間なく出され 一つ一つに丁寧な応答がなされた 4 質疑応答 ( 問 ) 3Sが浸透するまでにどれくらいの期間がかかったか また費用は ( 答 ) 見た目は1 年間 マインドが変わるまでは5 年間かかった 費用は ペンキ代とキャスター代のみ ( 問 ) インドネシアではアウトソーシングを利用することも多いが 貴社では 少ない人数でどのように仕事を分担しているのか ( 答 ) それぞれが役割を兼任している そのため 全員が図面作成や溶接など全てできるように多能工 ( マルチスキル ) を育成している 会計や財務 労務管理は一人庶務の女性が担当しているが それまでは社長が担当していた アウトソーシングも今後の課題かもしれない ( 問 ) 貴社の皆さんの多能さが素晴らしい 設計も自社で行っているのか ( 答 ) 15% は自社で設計している 基本の設計やデザインは顧客にして頂き 具体的な製造図面は自社で対応している 自社の強みの一つでもある ( 問 ) 3S 活動で最も大変だったこと 22

26 は何か ( 答 ) 毎週末金曜か土曜のいずれかで 15:00-17:00の間 何が何でも3S 活動をしていた 納期が差し迫っていても徹底して3Sをしていたところ 父である元社長から 顧客満足 と3Sどちらが大切かを迫られた 生産することが会社の目的ではあるが 社員皆で決めたルール 3Sに例外をつくらない をいかに死守するかに葛藤した ( 問 ) 1 年の売上は また今後の事業展開は ( 答 ) リーマンショック以前は 3 億 1 千 3 百万円であったが その後 65% 売上ダウンで1 億円となった 現在何とか2 億円まで戻った また今後の事業展開に関しては 自社の95% はローテクで溶接を主に行っている会社でもあり 昨今では震災の影響でサプライヤーが打撃を受けたり 円高の影響もあったりしたため これまで特に海外展開等は考えていなかった しかし市場はやはり中国であると認識している 当社の顧客が中国向けに事業展開するために 台湾とコラボして日本国メーカー名で 中国で造って中国で売るという流れができている 当社としては 工場展開までは考えていないが 委託先を海外に探している 今は毎年ベトナムのホーチミンに委託先探しとして足を運んでいる ( 問 ) 行政からのサポートは受けているか 融資や人材育成 中小企業支援という面でどうか ( 答 ) 震災後の緊急融資として 無担保 無保証 10 年以内で8 千万円の融資が受けられた また 経済産業省所管の独立行政法人中小企業基盤整備機構から ものづくりのシニア専門家が無料で教えに来てくれたりもする なお 今日では 民官学連携が推進されており 当社でもインターンシップを受け入れたり 大学で非常勤講師をしたりしている 今日の見学受入も連携の一つと思っている 支援の一つと考えている 23

27 ( 問 ) 中小企業のビジネスを政府はどのようにサポートしているのか ( 答 ) 以前は 中小企業は弱いもの 支援の対象 という見方であったが 今では やる気のある中小企業をもっとサポートしようと地方行政も乗り出して応援するようになった 中小基本法や中小企業憲章も制定されている 日本では 企業の99.7% が中小企業であり 70% の人が中小企業で働いている ものづくり屋が 日本の経済 発展の先頭を走ってリードしていく存在となっている 24

28 2.2.3 ラップアップセッション研修最終日に行われたラップアップセッションでは 参加各社 9 社よりそれぞれ 1) どの訪問先企業 講師から 2) 何を学び 3) それを自社のカイゼン活動にどのように活かしていくか というポイントを挙げて頂き ホワイトボードに各社記入したのち 順番にアクションプランを発表した それぞれボードには書ききれない程多くの学びがあり 3 分間では発表し切れないほどの意欲的な行動計画が発表された また互いの活動プランを発表し合うことで 本ミッションをともに振り返り 自社でのカイゼン活動を具体的に考えるよい機会となった ( 別添 7. ラップアップセッションまとめ参照 ) JETROカイゼン指導専門家の長谷川潔氏によって 各社の発表に対するコメント 高評が述べられた カンバンシステムについては Dharma Electrindo 社とDharma Controlecable 社では既にやっているが 他の会社については 現段階では導入がなかなか難しいレベルであること そのため この2 社をベンチマーク ( モデル会社 ) として その他の企業は視察 見学を重ね徐々に導入を試みて行くのが良いこと またトヨタのカンバンはトータルなシステムであることから まずは基本的な要素を学び トライ アンド エラーを繰り返していくことが大切である旨が説明された 最後に長谷川氏より11 月末から実施される2 回目の現地巡回指導までに行うべき各社での取り組みスケジュール また12 月初旬に現地で行われるファイナルプレゼンテーションの目的とその段取りの説明がなされ 帰国後の次なるアクションに向けた具体的な指導がなされた また 関西でのプログラムに同行された本事業担当の経済産業省製造産業局自動車課通商係長の藤原絵理氏 並びに日本貿易振興機構 (JETRO) 途上国貿易開発部アジア支援課の伊東毅氏の両名より ミッション団員に対して激励の言葉が送られ 本研修を締めくくるラップアップセッションは終了した 25

29 2.2.4 交流会の実施下記の通り 受入先関係者等を招待した交流会を開催し ミッション団員とのネットワーク構築の機会を設けたところ 非常に和やかな雰囲気で盛会裏に交流を深めることができた 参加各社 9 社それぞれに自社紹介を行って頂く時間を設けるとともに 日本側参加者の一人で 現在インドネシア現地でTPSのコンサルタントとして従事されている西田澄夫氏 ( 元トヨタ自動車九州株式会社 IE 室主幹 九州ものづくり研究所の雨澤氏と親交が深い ) から 現地での指導の様子を聞かせて頂いた ( 昨年度の自費参加者 PT.Frina Lestari 社のDirector Ms.Fransisca Harlijantoと交友があるとのこと なお Ms.Fransiscaは今年 社長である父親と共に再来日しており トヨタ九州 TPS 推進室 及び三泉化成へも再訪問している ) また ミッション団長の挨拶では 受入関係者への謝意が表明されるとともに 研修を通して カイゼンの基本について理解を深めることができたこと 各訪問先企業においてカイゼン活動の実践現場を視察し 非常に参考になったこと また これまでコンセプトとしては知ってはいたものの 実際に演習 体験を通してTPSやカイゼンを学び非常に貴重な経験であったとの旨が述べられた 1 日時 : 平成 24 年 11 月 2 日 ( 金 )18:30~20:30 2 場所 : リーガロイヤルホテル小倉 (3Fクリスタル) 3 出席者 : ミッション団員 受入先関係者等 ( 計 35 名 ) 26

30 2.2.5 ミッション団員の来日 滞日支援 (1) 来日 帰国対応来日の際は 福岡国際空港 ( 国内線 ) においてコーディネーターが出迎え 傭上バスに乗せこみ オリエンテーション会場である福岡県中小企業振興センター内会議室への案内を行った 入国審査は経由地である成田空港において滞りなく実施され 来日遅れや入国トラブル等は特に生じなかった 帰国に際しては 傭上バスにて宿舎から大阪国際空港 ( 伊丹空港 ) へ案内し チェックイン補助を行い 出発を見送った なお 日本航空 JAL 便の航空機トラブル発生により 成田空港からの出発が当初予定より5 時間程遅れたが ミッション団員はお土産を買う時間が増え喜んでいたと ミッション団長より翌日無事帰国の連絡とともに報告があった (2) 来日時オリエンテーションの実施来日後に 下記の内容についてオリエンテーションを行った 既にジャカルタでの事前説明会にてプログラム概要等の説明は済んでいるため プログラム前半の北九州でのプログラムについて協力を得た ( 公財 ) 北九州国際技術協力協会のコースリーダー北田弘氏より自己紹介とプログラムの要点について簡単に説明して頂くとともに 当センターより日本滞在に係る追加の留意事項について説明を行った オリエンテーションでは 当センターの規定に基づき ミッション団員に日当の支払いを行い 研修資料や視察時に必要な物品 ( 作業服 帽子 安全メガネ 軍手 ) を支給した 1 北九州国際技術協力協会の紹介 2 滞在中の注意事項等 3 日当 物品配付 確認 4 質疑応答 5 昼食 (3) バス移動中の日本語講座の実施 当初 来日時オリエンテーションに続き 当センター日本語指導員による日本語講 義を予定していたが 視察スケジュールとの兼ね合いで 実施不可となった 代わり 27

31 に 日本語の簡単な会話フレーズを紹介する資料を配布するとともに 移動中のバス車内において 日本語の簡単な挨拶や便利なフレーズを事務局が紹介し 視察や滞日生活が少しでも円滑になるようサポートを行った 研修期間中 訪問先において 日本語で挨拶を実践するミッション団員も多く 打ち解け易い雰囲気が醸成された (4) 日本文化 史跡施設視察研修プログラム中に設けられた週末には 北九州市の港湾施設 ( 門司港レトロや門司港駅舎 ) の見学 北九州市環境ミュージアムの見学 また小倉城とその庭園を巡り お茶席体験を行うなど 日本文化 史跡に触れて頂く機会を設けた また関西への移動へは 新幹線のぞみに乗車し 日本の鉄道技術を体感して頂くとともに 関西での宿泊場所として 京都の古都の雰囲気を味わってもらうべく 先斗町や鴨川 新京極通りに隣接した宿舎を手配した また 金閣寺訪問では絢爛豪華な歴史的建造物を観覧頂くとともに 舞妓の舞踊を間近に見られる京都伝統産業ふれあい館を訪問するなど 参加者にとって タイトな研修日程の中でも 日本滞在を満喫して頂く時間を提供することができた < 左上 : 門司港桟橋にて > < 左 : 門司港レトロ > < 上 : 小倉城にて > 28

32 < 北九州市環境ミュージアムにて > < 小倉城庭園でのお茶室体験 > < 金閣寺にて > < 京都みやこめっせでの舞妓舞台 > 29

33 2.3 研修実施概要 受入企業および講師 / 講義 視察内容本研修は前半を北九州 後半を大阪にて実施した 北九州においては トヨタ自動車のカイゼンの考え方を基本に 企業視察 演習 座学を組み合わせて行った 昨年度最も評価の高かったトヨタ自動車九州によるTPS 演習が2 日間に延長されたことで じっくりとカイゼンの実践方法を習得 体得することができ 参加者の満足度は非常に高いものとなった また基礎となる講義については トヨタ自動車に長年籍を置いた雨澤政材氏より カイゼンの基本のみならず カイゼン活動におけるトップの役割についても言及があり これからカイゼン活動を自社にて浸透させていくミッション団員にとって有益なものとなった 大阪においては 町工場を含む自動車部品を扱う複数の中小企業を視察したところ 類似点や相違点を比較しながら 自社に取り入れ易いアイデア等を発見するなど 多くの気付きがあった なお JETRO 専門家長谷川氏による取りまとめにより 今回の本邦研修において得た知識 経験について 翌月 (12 月 ) の現地 ( インドネシア ) におけるカイゼン指導及び各参加企業による最終報告会へと繋ぐことができ 事業全体としても有機的な構造となった 研修期間 配列 密度 10 日間の研修であったが 研修目的に適う充実した内容となった 研修前半において カイゼンの事例研究を企業視察を通して行い また演習 実践を通して体験して頂いたのち 座学によって理論や考え方を学び強化することで 基本的なカイゼンの知識を習得頂いた そして研修後半には 再度 中小企業でより自社に取り入れやすいカイゼン事例を見学するという 効率的 効果的なプログラム構成となった 視察先では 概要説明 工場見学のほか 質疑応答の時間もしっかり設定されていたが それでもミッション団員の積極的な姿勢により 質疑応答の時間が常に延長された 受入先企業の惜しみない対応により ミッション団員は消化不良になることなく 十二分に質問をすることができ 研修テーマを網羅する内容を達成することができた 資料 機材 施設各視察先の概要資料 講義資料については インドネシア語に翻訳したものを 事前にオリエンテーションにてミッション団員に配布し 訪問時には各社にてパンフレット等が配られた 追加の資料についても 適宜紙媒体で配布され 理解促進に役立つものであった また 工場見学の際は 安全上の理由により 適宜保護具 ( 帽子 眼鏡 作業服 ) を身に着ける場面があり 当センターにて全員分の必要品を準備の上対応した 30

34 2.3.4 ミッション団員ミッション団員については 全員非常に真面目に取り組む姿勢が見られ 学ぶ意欲が十分高かった また カイゼンに関してある程度の専門知識を持ち 自社でのカイゼン活動導入推進という目的意識も明確であった 滞日中 多少の疲労は見られたが 特に体調を崩すこともなく また イスラム教徒であることを考慮し食事等に留意したため 健康状態は良好なまま無事に研修を終えることができた 本研修においては 様々な企業の現場でのカイゼンの取り組みを知ることができ 自社への導入について役立つとの意見が多く聞かれ また 各受入先企業の丁寧な対応に謝意が表明された < 小倉駅から京都駅まで新幹線のぞみに乗車する研修生 > 31

35 3. 総括 本カイゼンミッション受入事業は 多くの関係者や受入企業の協力により 十分な成果を得て成功裏に終了することができた 今回の研修プログラムは 基本的には昨年度の研修の評価の高い部分を踏襲し さらに今年度の参加者の期待 意向に沿った内容に改良を加える形で実施された 期間を延長し丸 2 日間じっくりと受け入れて頂いたトヨタ自動車九州株式会社の TPS 推進室による演習は カイゼンの実践研修として極めて有効であった トヨタ生産方式 (TPS) についての分かり易い解説とともに レゴや仮設の組立ラインを用いての カンバン や アンドン の実体験のみならず いかにしてムダ ムラ ムリを発見し 具体的な工夫を施すかを探る洞察力 改善力を身につけ 管理監督者として自らの姿勢 能力を向上させるとともに 部下にもカイゼンを指導できる力を養う有意義な機会となった また 北九州および大阪において ミッション団員と同業種かつ同規模の中小企業を含めた自動車部品製造業の現場を見学し 生産ラインのカイゼン事例の研究 さらには 経営者やカイゼンリーダーの考え方 取り組み方から様々なヒントや気づきを得 自社に導入できる手法を発見し 理解するに至った 特に 3S 活動について 徹底した取り組みを実践している現場を見学することができたことは ミッション団員が自社において具体的にカイゼン活動を導入 浸透させやすい事例として 大いに参考になった様子であった ミッション団員はいずれも 事業の目的を十分に認識し 日本で得た知識や経験を 自社におけるカイゼン活動の導入 運営 浸透 ひいてはインドネシア自動車業界全体の発展に活かすために 終始積極的かつ貪欲に研修に臨んでいた カイゼンについての基礎的な知識やコンセプトは持ち合わせていたものの 研修プログラムを通して カイゼン活動の真髄 より良いモノづくりに向かって努力し続ける精神 姿勢について 経験豊富な講師陣による講義や演習 工場での現場視察により さらに理解し 体感 体得したものと思料される また 日本の受入関係者の温かく真摯な受入対応に敬意を表し 当方の研修運営にも非常に協力的であったとともに ミッション団員全体としてもまとまりのある良いチームであった 本事業が円滑に進行した背景には インドネシア側のカウンターパート機関であるインドネシア工業省 インドネシア自動車工業会 インドネシア自動車部品工業会による現地プロジェクトから一貫した協力的姿勢 積極性が挙げられる 本ミッションにも団長をはじめ各機関から 1 名ずつ計 3 名が参加しており 本事業を日本とインドネシアの自動車産業分野の協力関係における重要な要素と位置づけ カイゼン活動をはじめ日本の優れたシステムや手法をインドネシアに取り入れたいとの思いを強く持って取り組んでいた 32

36 本事業においては 各企業関係者の尽力ならびにミッション団員の真摯な態度があいまって多くの収穫をもたらしたと考えられる 日本における今回の研修が ミッション参加者の自社の経営に大いに貢献されることを期待するとともに それらがインドネシアの自動車業界全体において強力な牽引役となり インドネシア全土にカイゼン活動が拡大していくことを またそのための継続的な協力が望まれる 33

37 4. 添付資料 別添 1. 研修日程表別添 2. ミッション団員リスト別添 3. ミッション参加企業 2 社現地視察報告別添 4. 研修先配布資料別添 5. 枚岡合金工具株式会社アンケート結果別添 6. アンケート結果別添 7. ラップアップセッションまとめ 34

38 平成 24 年度経済連携促進のための産業高度化推進事業 ( 日本ーインドネシア経済連携協定に係るカイゼンミッション受入事業 ) 別添 1 研修日程表 財団法人日本国際協力センター (JICE) 月日時間プログラム研修内容等研修場所宿泊 10/29 ( 月 ) 10/30 ( 火 ) 10/31 ( 水 ) 11:45 12:45-13:45 15:00-17:30 8:20-11:15 13:30-16:00 トヨタ自動車九州 福岡県宮若市上有木 1 番地 TEL(0949) :00-12:00 13:00-16:30 昼食 オリエンテーション 移動 ( バス )1 時間 10 分 視察株式会社ナミユニット訪問 視察トヨタ自動車九州株式会社訪問 視察三泉化成株式会社訪問 講義演習 JL726M 28OCT CGK NRT (29OCT) JL3051H 29OCT NRT FUK 来日福岡空港着 (11:45) トヨタ自動車九州株式会社講義 演習 TPS の考え方 日程 プログラム 日本での生活等について説明 工場見学 会社概要説明 改善活動取組事例の説明 Q&A 概要説明 8:20~10:15 PR 館 + 第 1 組立工場見学 10:15~11:15 トレーニングセンター見学 会社概要説明 改善活動取組事例の説明 工場見学 Q&A < 研修のポイント > 目で見て自己評価する 2S 活動 を展開している 各職場の 2S( 整理 整頓 ) の理想状態を写真で示しそれと現在の状態を比べながら作業者が自ら評価する活動を事例的に学ぶ 現場のあちこちの掲示板に改善活動の成果集が掲示されており工場見学をしながら改善事例も学べる 講師 : トヨタ九州 TPS 推進室 TPS の目的 ねらい 二本柱について説明 ムダの排除 レゴを利用して概念を体得 作業標準の説明 模擬行程を使ってサイクルタイムの測定演習 作業標準表の作成 改善案の検討 発表 < 研修のポイント > 講義では TPS の基本概念を理解する 演習では 標準作業組合わせ票と標準作業票を駆使しての 作業改善 の手法を習得する 福岡県中小企業振興センター内会議室 (303) ナミユニット 福岡県北九州市八幡東区前田洞岡 2-2 TEL: amiunit.html 三泉化成九州工場 福岡県鞍手郡小竹町御徳 TEL : スコーレ若宮大セミナー室 1 リーガロイヤルホテル小倉 北九州市小倉北区浅野 TEL: (093) ( 代 ) FAX: (093) /1 ( 木 ) 9:00-16:30 演習 トヨタ自動車九州株式会社演習 カイゼンの進め方 講師 : トヨタ九州 TPS 推進室 スコーレ若宮大セミナー室 /2 ( 金 ) 11/3 ( 土 ) 9:00-12:00/ 13:30-16:30 18:30-20:30 10:00-16:00 講義 視察 講義 改善活動の基本的な考え方 講義 改善活動におけるトップの役割 交流会 北九州市港湾施設及び環境ミュージアムの視察 講師 : 株式会社九州モノづくり研究所雨澤政材代表取締役社長 ( 元トヨタ自動車九州特別顧問 ) 関係者ネットワーキング 10:30 門司港 ( 門司港駅舎 門司港レトロ等 ) 13:30 北九州市環境ミュージアム 14:45 小倉城 小倉城庭園での茶室体験 リーガロイヤルホテル小倉 4 階エメラルド リーガロイヤルホテル小倉 3 階クリスタル 北九州市内 7 11/4 ( 日 ) 8:15-18:00 移動 8:47 小倉 11:14 京都 ( 新幹線のぞみ 16 号 ) 昼食金閣寺 京都伝統産業ふれあい館 ( みやこめっせ ) での舞妓舞台観覧 京都市内 /5 ( 月 ) 11/6 ( 火 ) 11/7 ( 水 ) 9:20-12:00 14:00-17:00 9:00-12:00 14:00-16:00 視察枚岡合金工具株式会社訪問 視察株式会社エクセディ訪問 視察株式会社山田製作所訪問 演習 8:15 移動 ラップアップセッションアクションプラン発表 伊丹 成田際空港発離日 JL3002H 07NOV ITM NRT JL 725M 07NOV NRT CGK 講義 徹底トコトンの3S 活動 ( 整理 整頓 清掃 ) がもたらしたものとは 枚岡合金工具 清掃活動体験 工場内 事務所内見学(3S 活動の改善事例 ) < 研修のポイント> 大阪市生野区巽中 儲けとツキを呼ぶ 3S 活動の実践に至るまでの問題 歩みについて学ぶ TEL: S 活動の原点である社内清掃を一緒に行うことで 傍観者ではなく内側から 同社の精神を体感する 工場内 事務所内の改善事例を学ぶ 会社概要説明 ビデオ上映 カイゼン事例紹介 工場見学 ( トルコンバーター工場 障害者用工場 ) Q&A < 研修のポイント > カイゼン方法 取り組み方について事例を基に紹介 女性専用工場等 独自のアイデアを学ぶ 従業員がより良い環境で働くための福利厚生の充実させることにより 生産性向上に繋がることを学ぶ 会社概要説明 3S 活動の案内 工場見学 社長による講和 < 研修のポイント > カイゼン活動を始めるに至った経緯 取り組み方 社長の考え方等を理解し 徹底した 3S 活動や独自の 能力 技術 管理 の特徴について学ぶ 質疑応答および総括 帰国後の自社での取り組み簡易発表ワークショップ エクセディ 大阪府寝屋川市木田元宮 1 丁目 1 番 1 号 TEL:072(822) 山田製作所 大阪府大東市新田中町 2-41 TEL: 京都ロイヤルホテル & スパ 2 階会議室 京都ロイヤルホテル & スパ 京都府京都市中京区河原町三条上ル Tel: Fax:

39 平成 24 年度経済連携促進のための産業高度化推進事業 ( 日本 インドネシア経済連携協定に係るカイゼンミッション受入事業 ) 別添 2 参加者リスト No 氏名 Name Age 肩書 Position 所属 Company/Organization 主要製品 Main Products 創業年従業員数主要納入先 MARTINUS DIKKI PUTRAGA 1 Mr マルティヌス ディッキ プトゥラガ BATARA YUNAN NASUTION 2 Mr バタラ ユナン ナスティオン PRODUCTION HEAD 製造長 TEKS SUPERVISOR 技術監督 PT. DHARMA ELECTRINDO MFG (DEM) Wiring Harness, Battery Cable,Parking Sensor & Pedal Lock ワイヤーハーネス バッテリーケーブル パーキングセンサー ペダルロック Honda, Toyota, Suzuki, Hundai,Yamaha, Nihonseiki SUNDOYO AGUS YANTO 3 Mr スンドヨ アグス ヤント 4 Mr ARIEF TRI HARTOYO アリフ トゥリ ハルトヨ PLANT MANAGER 工場長 PRUDUCTION HEAD 製造長 PT. PEMA META PRESINDO (PMM) Sub Assembly Parts, Deep Draw Parts, Fuel Tank, Oil Pan (Body/Press Parts Comp.) 二次組立部品 板金深絞り部品 年連タンク 油受 ボディ プレス部品 Suzuki, Honda, Nissan, 2Wheel Yamaha 5 Mr SUPRIYANTO スプリヤント 6 Mr KARSAN カルサン 39 ENGINEERING 技術担当 39 PRODUCTION HEAD 製造長 PT. INTI POLYMETAL Karawang Plant (Inti) Sub Assembly Parts, Deep Draw Parts, Fuel Tank, Oil Pan (Body/Press Parts Comp.) 二次組立部品 板金深絞り部品 年連タンク 油受 ボディ プレス部品 Honda, Suzuki, Daihatu,Yamaha, Sharp 7 Mr SUKRUDIN NAPSAN OLING スクルディン ナプサン オリン ANDREAS SUHENDRI 8 Mr アンドレアス スヘンドゥリ 36 DIRECTOR 管理者 30 SUPERVISOR 監督者 PT. RACHMAT PERDANA ADHIMETAL (RPA) Metal Stamping, Dies & Jig Fixture 金属プレス 金型 冶具 Honda, Showa Indonesia PT. Gemala Kempa Dayapt. IRC Inoac 9 Mr SIE HOK KIOE シ ホック キウ 10 Mr ANDY ZAENAL SAMAN アンディ ザエナル サマン 56 DIRECTOR 管理者 52 GENERAL MANAGER 統括マネージャー PT. CIPTA KREASI PRIMA MUDA (CKPM) Rear View Mirror, Auto Lamp, Grill 後部ミラー 自動ランプ グリル After market, Toyota, Daihatsu, Hino, Nisan, Suzuki, Hyundai truck 11 Ms MEITY KURNIATI DJALIM メイティ クルニアティ ジャリム 40 DIRECTOR 社長 PT. WAJA KAMAJAYA SENTOSA (WKS) King Pin; Spring Pin; Spring Bracket; Dies&Jig Ficture; Stamping ステアリングジョイントボルト スプリングピン スプリングブラケット 冶具 プレス加工 Daihatsu, Honda, Inti Pantja Press Industri, Komatsu Indonesia 12 Mr ADAS DASUKI アダス ダスキ 13 Mr LUKMAN HAKIM ALI WAFA ルクマン ハキム アリ ワファ 66 DIRECTOR 副社長 42 PPIC & PRODUCTION 生産 & 在庫管理責任者 PT. CIPTA MANDIRI WIRASAKTI (CMW) Wiring Harness, Battery cable, cable Spedometer, Sensor Assy ワイヤーハーネス バッテリーケーブル ケーブルスピードメーター センサーアシー Honda, Daihatsu, Hyundai, Mitsuba, Kawasaki 14 Mr KRISHNA BHARATA SARBINI クリシュナ バラタ サルビニ 15 Mr HERMAN PURWANTORO ヘルマン プルワントロ 47 DIRECTOR 社長 36 FACTORY MANAGER 工場長 PT. MADA WIKRI TUNGGAL (MWT) Metal and Plastic Industries 金属 プラスティック部品 Honda, PT.Asalta Mandiri, PT Astra Otoparts Tbk 16 Mr AGUNG PRABOWO アグン プラボウォ 17 Mr LAURENTIUS BONIF KURNIADHI ラウレンティウス ボニフ クルニアディ PLANT HEAD 工場長 PPIC & PRODUCTION 生産 & 在庫管理責任者 PT. DHARMA CONTROLCABLE INDONESIA (DCI) Control Cables コントロールケーブル Honda(86.3%), Suzuki, Daihatu, Kawasaki, Darma Electrindo, Armada Jonson, Hyndai BUDI PRASETYO SOESILO 18 Mr ブディ プラスティオ スシロ 19 Mr YANLI RACHMAN ヤンリ ラフマン SENIOR ADVISOR シニアアドバイザー COMPONENT BUSINESS DEVELOPMENT 事業開発担当 GABUN GAN INDUSTRI KENDARAAN BERMOTOR INDONESIA The Association of Indonesia Automotive Industries (GAIKINDO) インドネシア自動車工業会 Gabungan Industri Alat-alat Mobil & Motor (GIAMM) Indonesian Automotive Parts & Components Industries Association インドネシア自動車部品工業会 HANANTO PRABOWO HARDI 20 Mr PUTRA ハナント プラボウォ ハルディ プトラ ( アント ) 25 STAFF 担当 KEMENTRIAN PERINDUSTRIAN Ministry of Industry (MOI) インドネシア工業省

40 別添 3 平成 24 年度経済連携促進のための産業高度化推進事業 ( 日本 インドネシア経済連携協定に係るカイゼンミッション受入事業 ) < 参加企業 2 社視察報告 > 2012/8/31 財団法人日本国際協力センター 8 月 29 日 インドネシア事前調査において 本カイゼンミッション参加予定企業 9 社のうち 2 社 ( PT Dharma Electrindo Mfg. と PT Rachmat Perdana Adhimetal) を視察した 視察を通して知り得た情報について以下にまとめる ( なお 視察においては インドネシア自動車部品工業会 GIAMM のオフィスマネージャー M. Sjaffary, SE 氏に同行頂く ) 1. PT Dharma Electrindo Mfg. 社 Dharma 社は従業員が 1,300 人にのぼり 参加企業 9 社の中でも比較的規模の大きい企業である 工場内も非常に清潔で整っており インドのコンサルタントをアドバイザーとして雇っていることもあり カイゼン 5S の活動も既に行われている 社員の人材育成のためのカイゼン 道場 も備えられているなど 参加企業 9 社の中では最も先進的である Production Dept. の Mr.Martinus 氏より英語での丁寧な説明を受ける (Martinus 氏は かつて矢崎工業勤務経験があり 日本で 3 カ月間研修を受けたこともあることから日本語も少々可能 ) マルティヌス氏曰く 従業員はカイゼンや 5S について概念としては理解していてもそれを実践において応用するまでには至っていない とのこと 現在 5 名のカイゼンリーダーがおり そのうち 1 名が新米リーダーのため 彼を訪日ミッションに参加させる予定であるとのことであった Dharma グループは大規模な企業グループであり Triptra というホールディングを構えている Triptra には TEKS(Triptra Exclusive Kaizen System) というカイゼン方式があり ホールディング内で 1 年に 4 回程度 社員研修を実施している 同社は ワイヤーハーネスを主製品としており 主な顧客はホンダ (30%~40%) である

41 2. PT Rachmat Perdana Adhimetal 社 Rachmat 社は従業員 200 名の中小企業 社長の Syaeful 氏が一代で築き上げ (1994 年創業 ) 今では 4 つのプラントを持つ急成長企業である プレス加工品を製造しておりアイテム数は 200 種に及ぶ 社長のシャエフル氏は 2012 年 1 月に福岡の商工会議所と JETRO によって開催された訪日研修に参加しており その際日本のアセンブリーラインによるプレス加工を目の当たりにし深い感銘を受けたとのこと ( 福岡県八女市の古賀金属工業株式会社を視察したと思われる ) 今回の訪日ミッションでは 4 つのプラントのうち 1 つのプラントのカイゼンリーダーである Mr.Sukurudin を参加させ アセンブリーラインのプレス加工を視察させたいとの希望である またカイゼンや QCC については既に実践しており この地域の中小企業の中では No.1 の品質を誇る企業であるが 実績をデータで積み上げておらず 評価をするまでには至っていない 今後コンスタントな高い品質を保つためにも しっかり評価できる数値指標データを取っていきたい その方法を学びたい との要望である また顧客からは毎年製品のコスト削減の圧力をかけられており その課題解決のためにも このカイゼンプロジェクトの対象企業として選んで頂いたことに重要な意味があると感じている 感謝している とのことであった また 400 トンの中古プレスマシーンを購入したいがそのツテも教えてもらえればとのリクエストもあった

42 以上

43 別添 4 配布資料リスト 平成 24 年度経済連携促進のための産業高度化推進事業 ( 日本 インドネシア経済連携協定に係るカイゼンミッション受入事業 ) 研修先配布資料 1. 会社概要 (10/29 株式会社ナミユニット ) 2. ナミユニットプレス工場の改善事項 (10/29 株式会社ナミユニット ) 3. 会社概要 改善事例説明用写真 (10/29 三泉化成株式会社 ) 4. TPS ブロック研修カリキュラム経過時間 (10/30 11/1 トヨタ自動車九州株式会社 ) 5. 研修タイムチャート (2 日目 )(10/30 11/1 トヨタ自動車九州株式会社 ) 6. Schedule トレーニングスケジュール (10/30 11/1 トヨタ自動車九州株式会社 ) 7. 標準作業表 表準作業組合せ票, Standardization Work Combination Table Making support sheet( 標準作業組合せ票作成補助資料 ), Standardized Work Chart, Standardization Work Combination Table(10/30 11/1 トヨタ自動車九州株式会社 ) 8. トヨタ生産方式 Toyota Production System (11/2 雨澤政材講師 ) 9. 徹底トコトンの 3S 活動がもたらしたものとは~ 町工場の生産革新事例 ~(11/5 枚岡合金工具株式会社 ) 10. 会社概要 (11/5 株式会社エクセディ ) 11. I LOVE EXEDY 活動について (11/5 株式会社エクセディ ) 12. QCサークル大阪 近畿南地区大会事例発表資料 (11/5 株式会社エクセディ ) 13. ようこそ日本へ ようこそ山田製作所へ (11/6 株式会社山田製作所 )

44 別添 5 枚岡合金工具株式会社アンケート回答 2012/11/5 工場見学会の感想をお聞かせください 3S を実施する経営陣の姿勢は ただ部下に指示するだけでなく 自らが良い模範となるところにある 色 形 ナンバリングを使用した見える化管理を取り入れることで 業務をより簡単に 早く 快適に そして安全に行うことができる 非常に良かった 特に 5S 活動 工具のしまい方 機械のレイアウト 社内の 5S が素晴らしい 様々な知識や 工場 事務所が清潔ですっきり見える 3S の概念など 多くのことを学んだ 非常に整然としており 3S も適切で徹底されている 全従業員が 3S の重要性を認識している 5S 活動がとても良く実施されており インドネシアの私達の工場にとっての手本となった 3S がとても良く実施されていた 大企業は中小企業からも学ぶことがある とても快適で退屈させない職場である 3S はまず私達の心から始めなくてはならない 清潔 整然としている ピカピカ 施設が全て清潔で 印象に残った 発達した 3S が行われており 非常に良かった 枚岡合金工具株式会社におけるカイゼンが 非常によく機能しているということがわかった 会社自身が 工具をどこに収めるか ということを工夫しているため 従業員は簡単に必要な工具を見つけることができる その他 労働環境が清潔で良いと思った 従業員が非常に快適に働くことができると思った 非常に清潔で きちんとしている 細かいところまでよく管理されている 3S が徹底されている 非常にきれいである 細かいところまでよく管理されている 非常に雰囲気がよく快適な労働環境である 従業員が幸せそうである 貴社を訪問できることを非常に楽しみにしていた 貴社がどのように 3S を実施しているのか知ることができた ( 規則や清潔な工場を保つことなど 3S の実施につながるマネジメント ) 工場が非常に清潔で刷新的であった 非常に清潔で 色々なアイディアがちりばめられていた 例えば どのように工具を 1

45 収納するか など 非常に良い会社だと思った 素晴らしかった 清潔である 整理整頓がされている 徹底されている 私が初めて訪問した 2010 年の 12 月よりも整理整頓が進んでいた 職場改善のために 御社が取り入れてみたいことは何ですか? さらに多くのことを学び 業務をより安全に 簡単に 早く行えるよう見える化を取り入れる 社内の清掃スケジュールを 誰が 何を いつやるのか詳細に示すことで改善を進める 私達の職場で改善を始める為に まずは 5S から始める 整頓をすると物が見つけやすくなり 物を探すという無駄な時間を省くことができる為 是非実行したい 事務作業エリアと生産現場で 2S を行う 2S 活動を全従業員が参加して行う 倉庫と工場内で 3S を実施したい 3S 改善提案制度 在庫管理を実践してみたい 1. 作業机を片付け 改善したい 2. デイリー ウィークリー マンスリーのファイルの改善をしたい 3. プレス現場での工具を改善したい 作業現場での工具の改善 デザインルームでの改善 3S を私たちの会社でも取り入れたいと思う 自分自身の机の周囲を清潔に保ちたいと思った ドリル針の収納アレンジが わが社にも似た設備がすでにあるので導入してみたいと思った 毎日の 3S 活動 ( 毎朝 5~10 分の 3S 等 ) 事務所内の備品生産 フロアの色分け 工具のラック 消耗品のラック トロリーに車輪をつける 貴社のように 3S を実施するためにまず自社内でも自分自身のチームから管理していけるようにしたい 自分自身のチームにもう一度 3S 実施のノウハウを教えたい 3S カイゼン マネジメント 私たちの会社でも実行したい たくさんのことがあった 色づけ 番号を振る 線を入れるなど 資料の整理整頓を行いたい 従業員の改善 自分自身の机周りの改善 従業員の発展のため ラインを改善する 弊社が改善すべき点をお聞かせください 事務所の前のエリアがきれいではない為 事務所の正面壁を塗装する必要がある 今まで実施してきたことを維持し 徹底して行うこと 今後も継続して向上して下さい 2

46 まだ改善できるところがあるので 3S と改善をさらに向上させるとよい 事務エリアで従業員のカバンが床に置かれている 工場に入るとき靴の跡が残らないように 工場から他の工場への横断歩道を改善するべきである 生産現場内のツールは他の部署にあるツールのように改善する方が良い 全て完璧に見えた あくまでも個人的な意見であるが 最新テクノロジーを用いた部品を使用するために それに対応できる製造過程 生産方法を準備すべきではないかと感じた フロア内に段差があるところには わかるように印をつけてほしい 粉砕機の下にある 工場に入ってすぐ右の機械の スクラップがあまりきれいではなかった 事務所からオフィスまで横断歩道を作ると良いのではないか そうすると 従業員が安全に道路を渡ることができる 階段が歩くには危険であった 英語版のウェブサイトを作ってほしい 見学者に向けて英語版のラベル 注意書きを作ってほしい 以上 3

47 別添 6-1 Q1. 日本の企業や工場の視察において 日本のカイゼンの概念と実践について 理解を深めることができたか 0% 0% 5% 非常に良くできた 7 良くできた 10 どちらでもない 1 あまりできなかった 0 全くできなかった 0 56% 39% 非常に良くできた良くできたどちらでもないあまりできなかった 全くできなかった Q2. 自身の企業 工場でカイゼン活動を向上させるための新たな気づきを得ることができたか 非常に良くできた 8 良くできた 10 どちらでもない 0 あまりできなかった 0 全くできなかった 0 56% 0% 0% 0% 44% 非常に良くできた良くできたどちらでもない あまりできなかった 全くできなかった Q3. 本研修プログラムの構成 デザインは適切であったか 非常に適切であった 5 適切であった 10 どちらでもない 3 あまり適切ではない 0 全く適切ではない 0 17% 55% 0% 0% 28% 非常に適切であった適切であったどちらでもないあまり適切ではない全く適切ではない

48 Q4. 本研修プログラムの期間は適切であったか 長い 0 適切 11 短い 7 39% 0% 61% 長い 適切 短い Q5. 本研修プログラムは期待通りであったか Q5 期待通りであった 8 ほぼ期待通りであった 9 どちらでもない 1 あまり期待通りではなかった 0 全く期待通りではなかった 0 50% 0% 0% 6% 44% 期待通りであったほぼ期待通りであったどちらでもないあまり期待通りではなかった全く期待通りではなかった Q9. 事務局スタッフの通訳 コーディネートは満足できるものであったか (1) 通訳 非常に満足であった 9 満足であった 8 どちらでもない 1 あまり満足ではない 0 全く満足ではない 0 44% 0% 0% 6% 50% 非常に満足であった 満足であった どちらでもない あまり満足ではない 全く満足ではない (2) 事務局 0% 0% 非常に満足であった 10 満足であった 7 どちらでもない 1 あまり満足ではない 0 全く満足ではない 0 39% 5% 56% 非常に満足であった満足であったどちらでもないあまり満足ではない全く満足ではない

49 Q10. 旅程に関するアレンジ 調整に関し 各項目については満足できるものであったか (1) 移動手段 非常に満足であった 13 満足であった 5 どちらでもない 0 あまり満足ではない 0 全く満足ではない 0 28% 0% 0% 0% 72% 非常に満足であった 満足であった どちらでもない あまり満足ではない 全く満足ではない (2) プログラム会場 非常に満足であった 9 満足であった 9 どちらでもない 0 あまり満足ではない 0 全く満足ではない 0 50% 0% 0% 0% 50% 非常に満足であった満足であったどちらでもない あまり満足ではない 全く満足ではない (3) 宿泊施設 設備 非常に満足であった 11 満足であった 4 どちらでもない 2 あまり満足ではない 0 全く満足ではない 0 23% 12% 0% 0% 65% 非常に満足であった満足であったどちらでもないあまり満足ではない 全く満足ではない

50 別添 6-2 インドネシアカイゼンミッション 2012 アンケート集計表 (18 名 /20 名 ) (2012 年 10 月 29 日 ~11 月 7 日 ) Q6. 各講義 視察で学んだこと 所感 1. ナミユニット株式会社工場視察 (10 月 29 日午後 ) < 印象に残った視察内容 > 提案の木 (5) 安全装置 安全性追求 (5) 個々人の作業改善やコンベヤーによる作業過程の効率化など 継続的に改善が行われていた (4) 見える化ボード (3) 金型のための段取り時間削減 (2) 1 名のオペレーターが 4 5 つのプレス機を操作していた (2) 工場の従業員の方が非常に規律正しく 常に安全に対して注意を払っていた (2) 金型自動保管システムのような 自動的に機器等が交換できる装置 (2) 生産システムフロー (2) 生産計画や人員配置図 品質チェック表など 視覚的な管理を行っていた (2) 優れた工程バランスとレイアウトが人員の効率を良くしている (2) ひと月当たりの無駄の削減率 ワンピースフローを行う上での工場レイアウト スクラップ機能の集中化 インドネシアからの研修員受入等 従業員の技術開拓 工場内が非常に安全で かつ清潔である 従業員の事故を減らすために 光電も使用していた 絵のついたカンバン 徹底したアンドン制度 トップとオペレーター間の双方向コミュニケーション スタンピング工程はプログレシブダイ ( 順送り型 ) で行っている スタンピング工程と溶接工程は連続工程で行われている < 所感 > この会社では 非常に良いカイゼンを実践しており 従業員らがたくさんの情報をボード上で管理して共有し取り組んでいることがわかった 製造過程において ロボットや機械を 人の力を補う必要がある適切なエリアで活用していた 良い製品を作るために非常に効果的 効率的に仕事が出来ていると思った 生産 部品供給のためのカンバンシステムなど TPS の実践を見ることができた 彼らは生産性に対して強い意識を持ち 自働化を実施していた しかし これには非常に多くの予算を必要とすることから 自社で取り組むことは難しいように思った 再び予算を確認したいと思った リーダーがチームのことを非常によく気にかけていると思った 積極的にオペレーターからの提案を受け それに対して評価 管理を行いたい トロリーのような装置を使って 型を数分で変えることができるなど 段取りの時間を減らすことに成功しており大変驚いた 競合相手から遅れをとっている状況では 生産性を高めるために全ての新しいテクノロジーを採用しなければならない場合が多い だからこそ 段取りのような独特かつ高価でない方法によって仕事が効率的になされることは 非常に有益である そして従業員は 彼らが今取り組んでいるカイゼンに集中して仕事をすることがで 1

51 きる 5S がとても良かった 我々と同じ会社だが 工場内で写真撮影ができず残念だった 間違いを防ぐために必ず 指差し確認 をしている プログレシブダイ ( 順送り型 ) 方式はポカヨケセンサーが設置されていて良かった 1~2 年の人員配置計画は良く考慮されている ( 事前に予測できる ) 私の会社は規模が小さい為 まだ自働化を導入することはできないが 生産性を向上させる自働化改善について知ることができた 自分ができる改善として 作業者の動作を短縮する為に一個流しを実行したい 2. トヨタ自動車九州株式会社工場視察 (10 月 30 日午前 ) < 印象に残った視察内容 > ロボットと自動の機械を使用した自動車生産過程 (3) 素晴らしい 魅せる 工場見学例 ) 部品供給過程を含めた自動車製造過程 従業員育成 ( 入社時の製造技術からマネジメント技術まで ) の表 人は会社における最大の財産である 5S 安全性 カンバンシステム 3S の適用や生産活動モニタリング結果の周知 現場やラインでの改善活動 トヨタ生産方式 ( ジャストインタイム ( 以下 JIT) 標準化 カンバン方式 5S) インドネシアではまだ生産されていないトヨタ自動車九州の製品を知ることができた 新人オペレーターを対象とした研修の仕組みがあり 研修センターでスキルの向上を図る カンバン方式を用いた混合モデルの導入と人材育成のための段階的研修システム (4) どのようにトヨタ自動車九州が商品を製造しているのか学ぶことができた 人間工学的なデザインのレイアウト 生産ライン全体をコントロールすることができる 非常にスムーズなアンドンシステム (2) 従業員の創造性を高めるために 快適なストレスのない環境を作る 無駄な場所を減らすこと トレーニングセンターで好成績者 功労者の名前を掲示し 他の従業員のモチベーションを高めること (2) いい品いい考え ドアの自動搬送 可動式のイス 広範囲にわたるロボットの活用 < 所感 > トヨタ自動車九州がどのように従業員を訓練し TPS を教えているかということを見ることができ 感動した 彼らは常にたくさんの発明をしており 特に彼ら自身の仕事を助けるための発明がたくさんあった 全てが上手く稼動している企業だと思った 全従業員がしっかりと規則に従いながら作業するフロー工程は 非常に良い参考になった 初めて入社した時から 潜在的な危険性を 本当に実感できる 方法を用いて教えていた モットー 安全 シンプル 容易な 従業員への表彰授与は 従業員が素晴らしいアイディアを出すための良い刺激となっている カンバン方式によるトヨタ生産方式とリーン生産方式を導入している企業の概要 そして継続的な改善を行う方針を持った企業の概要を知ることができた 工場内のいずれのセクションも JIT 自働化を実行しながら仕事を行っていた 従業員の年齢 就業年数によってどのように技術を高めていくかが明確に示されていた 2

52 従業員の技術が製品の品質に大きな影響を与えるため 参加者は皆従業員の技術に非常に高い関心を持って視察していた 彼らは従業員の年齢 トヨタでの就業年数をリストにまとめている トヨタ自動車には 確立された技術 役割があり それが公に証明されている 従業員の方々から 様々なタイプの改善例を得ることができた (2) 全ての過程においてカンバンと JIT は大変スムーズに行われていた 功労者 好成績を収めた従業員の名前を掲示している 新しい従業員をきちんと育てたいと思った 正しい人が正しい仕事をする トヨタの高級車レクサスが様々な色に塗られたものが組立ラインを流れていた これは ワンピースフローによってなされることであり トヨタはディーラーを通じて顧客のリクエストに応じるカスタマイズを行うことができている 3. 三泉化成株式会社工場視察 (10 月 30 日午後 ) < 印象に残った視察内容 > 全ての従業員が QCC のメンバーである 従業員の約 20% が女性である 冬期の金型問題解決法 生き抜く精神から生まれた ビジネスの軸の変更 生産システムフロー 3S(2) 塗装ロボット ラインでのツール整頓 配置や 限られた場所での機械のレイアウト 3S の良い取り入れ方について学んだ 4M 変動管理 QC サークル活動 徹底された教育 ( 管理者教育 アップグレード 昇給試験等 ) 確立されたトレーニングプログラム 継続した技術オペレーター 業界を変えた会社の長い歴史 継続したトレーニングと発展するオペレーターのスキル スペースの確保 乾燥の段階が全てコンピュータにより自動化されている < 所感 > 競争は企業の発展 成長の維持のために重要である 三泉化成を訪問することができてよかった 生産過程で必要なものを自分たちの手で作っているということを見ることができた 労働環境や生産工程が非常に清潔に保たれていた 決して大きな会社ではないが レイアウトがうまく整えられており 大企業への生産 納品をしている 継続的に全ての階層が 5S を責任持って行っており 良く実行されている (3) 従業員のための設備が整っている 作業指示書が明確で非常に良い 上司が毎日必ず現場にいる 石炭業界から射出成形ビジネスへの転向が成功したのは 強い意欲と意志があったからだ 2S が実施されている為 工場はとても広々と きちんとしていた 顧客の注文状況により生産は若干少なめだった 2S に研きをかけるために より多くの時間が使われていた プラスチック射出成形の工程 自動化プロセス等 環境を守るよう細心の注意を払った生産プロセスであった 3

53 カイゼンできる部分について非常に強い関心を持って取り組んでいる (2) カイゼンと問題をわかりやすく示すビジュアルコントロールができている カンバンプログラムを実施する特別なチームを編成している カイゼンをした従業員に対して常に報奨を与えている (3) マネジメントする側が 従業員の技術に対して非常に強い関心を持っている 国家資格を持ち プラスチック製造業におけるスペシャリストを養成するため 内部で通用する資格を与えている (2) もし従業員がその製品を欠品にしてしまった場合 どのくらい会社の利益を損失していることになるのか ということを従業員が知ることができる 三泉化成は 1968 年 4 月以降 コンスタントに成長を続けてきている この会社のオーナーは 長い目で物事を捉える一貫したリーダーシップを持っているのだと思う 業種や製品を変えても 今に至るまで安定して成長を続けるグラスファイバーともちろん カイゼンの実践を効果的に行っていることや整理整頓の 2S を勤務において各従業員が実施していることは 三泉化成が常に先頭を行っているカギとなる要素であろう 4. トヨタ自動車九州株式会社講義 ワークショップ 1 (10 月 31 日終日 ) < 印象に残った講義 活動内容 > トヨタ自動車 トヨタ生産方式の歴史 (3) トヨタ生産方式 (JIT 自働化 カンバン方式 ワンピースフロー ) とその実施方法 (6) 小型車の組み立て 解体方法 どんな些細なことも すべて作業過程の改善 ( 手の動き 自働化 距離の改善 ) によって改善され コストを下げることができる (3) カイゼンの考え方に基づいた働き方 理解しやすいシミュレーションを用いた従業員研修方法 (2) 2S( 整理 整頓 ) は作業をやり易く かつ早くできるようにする 5S の利点とかんばん方式の仕組み タクトタイムの計算の仕方 不良品を出さないという概念 ワンピースフローの重要性 生産過程を比較するためのシミュレーション (1 作戦などは何もない状態 2 計画的かつチームの作戦を使って 3カンバンシステムを使って )(2) 削減率や結果のアウトプット方法 部品組立の VTR < 所感 > 3S と 動線 目線 手の動き より 無駄を省くことによる効果について理解することができた 手動とコンベヤーシステムの違いについて明確に理解することができた バランスのとれたチームであった トヨタ自動車九州のショールームに非常に感銘を受けた ショールームにはたくさんの製品と製品のプロトタイプがあった オペレーターの動き カンバンシステム等 カイゼンが実施されている現場を見ることができた トヨタ自動車九州は いつも TPS を通じて何らかの社内でうまくいったカイゼンを取り入れている TPS は インドネシア 特にインドネシアの自動車工業界において取り入れるべき大変良いシステムであると思う トヨタ生産方式のコンセプトは分かりやすく素晴らしい インストラクターはフロー工程を良く理解していた トレーニングセンターは 従業員研修をするのに適切で良い場所だ 4

54 標準化は工程の安定性を保つので その結果品質を確保することができる 生産コストを抑えながら付加価値 収益を上げる 2S( 整理 整頓 ) は 品質と生産性を向上させる主な鍵である 動いている生産工程で問題が生じた時にラインがストップするシミュレーションが行われた ( 自働化 ) カイゼンの役割は より多くの利益を得て かつ強豪相手に打ち勝つことができるためのものであるということを学んだ 初日 ムダを省くという考え方に触れ感動した 初期費用を安くすること コストの削減によって利益が増える 欠陥品や無駄を出さないためのセンサーを使う 5. トヨタ自動車九州株式会社講義 ワークショップ 2 (11 月 1 日終日 ) < 印象に残った講義 活動内容 > ストップウォッチの使い方 活用方法 (6) 標準作業組み合わせ票の作成など 作業の標準化について (5) TPS を使った連携作業を改善するための学習 (4) 標準作業時間表 (4) サークルタイム タクトタイム (4) コストをかけないカイゼンの方法 (3) 徹底的な問題分析と改善措置 (2) 同時に手を使う動きの学習 目線 手の動き レイアウトの工夫 歩行の短縮化 カンバン ラインでの工程監視法と作業工程内で起きる問題の対処法 < 所感 > 標準作業時間チェック表は 生産ラインを準備するうえで非常に有効である ( スムーズでバランスのとれた生産ラインやワンピースフローライン ) カンバンは支える人の生産管理を支える一部である カイゼンは 人 動作 目線 動線レイアウト フロープロセスや人間工学などのメソッドといった非常に単純なものから高度な自働化が生み出され 行われている カイゼンは 初期費用をかけず行わなければならず コストをかけなくてもできる最大限のカイゼンを行ってから初めて 費用を投じたカイゼンに取り組む 実践で TPS を体験することができて非常に良かった レゴで取り組みに挑戦するができ良かった タクトタイムを計算するトレーニングとダイアグラムを作成するトレーニングは大変役に立った この体験により 参加者は自分たちの会社の従業員らにカイゼンを行うための TPS を教えることができると思う カイゼンの概念の説明は明確で理解しやすかった スイッチの作り方の見本や説明が分かりやすかった 動作と作業の分析をしながら改善を行う 過剰投資による改善は行わない なぜなぜ 5 回 の概念 : 問題の根本原因を徹底的に探し出すので 適切な対策をとることができる 改善を実施する前に 明確な基準を持つ必要がある 実施されたシミュレーションは 理解するのに大変役立った 生産ラインの中でどのようにカイゼンを実施するのか考え 生産過程を短縮する必要がある (2) オペレーターの動きの改善からカイゼンを始めたい 5

55 私たちはまだまだ従来のやり方でやっているということを痛感させられた ラインの生産システムは 私たちの会社の従業員が彼らの仕事を彼ら自身のペースで新たな発明をしていくことが必要である この過程においては 多少の生産過多や無駄を作り出すことは不可避であると思う 6. 九州モノづくり研究所講義 (11 月 2 日終日 ) < 印象に残った講義内容 > トヨタ生産方式の概念と基礎知識 (JIT 自働化 現地現物 )(9) 作業場の働くモチベーションを維持するマネジメント方法 トップの役割 (4) トヨタを支える CEO から受け継がれる基本的精神 (3) カイゼンの概念 実施方法 (3) 適切な人々によって管理される完璧な生産過程 5 S 安全性 質の向上とコスト削減の両立 トップがカイゼンに強い関心 興味を持ち取り組むこと 大野耐一の 10 の教え 良い品 良い考え アンドン ポカヨケ < 所感 > 適切な人材が完璧な結果をもたらす マネージャーとして 今回自分たちが研修で学んだように方法を変えることが求められている カイゼン活動の説明が非常にわかりやすく すばらしかった 雨澤氏は カイゼン活動を実施するための TPS の説明を 彼のトヨタでの経験と結びつけて説明をしてくれた 参加者は 雨澤氏の話を理解し 彼ら自身の会社において改善活動をする準備ができたと思う 改善実施例の紹介も分かりやすく 実施しやすいと思う 今後 可能な限りインドネシアでも取り入れたい 研修方法が素晴らしい 改善のシミュレーションが分かりやすく理解しやすかった この方法は私達の会社でも取り入れることができるだろう トヨタ生産方式を実施する際 上司は常に主要な役割を果たす 改善は強制的に行うものではなく 問題を自分で見つけ出し 自分で改善する習慣を築くことが大切だ ( 以前から知っていた ) トヨタ生産方式に関して再認識できた 現場で起きた問題を解決するには 現場で起きたことをよく見なければならない ( 現地 現物 ) 正しい問題分析が適切な行動につながる トヨタ生産方式の利点と 直接現場で実行する為の戦略について理解を深めることができた トヨタにいた人から直接学びを得ることができた 会社のマネジメントにおいては リーダーシップを学ぶ必要がある 雨澤さんの話は 初めてトヨタの歴史やトヨタ創業者ら ( 豊田佐吉 豊田喜一郎 石田退三 大野耐一ら ) の人となりを学ぶ我々にとって非常に役に立った 彼らはトヨタの文化に消すことのできない功績を残した 数々の功績の中で最も重要なことは 豊田家という血筋による力ではなく 一貫したリーダーシップと哲学がトヨタの歴史を支えているということである 全てのトヨタ方式のルーツは この会社の創設当時にまでさかのぼることができる ユーザーや顧客からの声に基づくカイゼンをやめない トヨタで自働化と JIT を実行するのに 10 年かかった 6

56 1 セントでも無駄にしない 自分の宮殿 (= 工場 ) を守らなければならない 7. レセプションパーティ (11 月 2 日夜間 ) < 印象に残った内容 > 訪問した企業の関係者の方に会うことができた 文化交流 技術に関する経験の情報交換 雨澤さん 西田さん ナミユニット 三泉化成 トヨタ自動車九州 TPS チーム JICE の方々と面会した 先生方やインドネシアの仲間の参加者と良いネットワーク作りができた 親交を深めた 各々の企業と関連機関の紹介を行った 友好的な雰囲気で対話することができた < 所感 > 長期のパートナーシップを作り関係性を築くことのできる良い機会であった 5 S は基礎である 日本企業や JICE が我々を非常に暖かく迎えてくれた このようなディナーの機会は 現在と将来において我々と日本の関係をよりよくすることができると思う このパーティは時間をもっと延長する必要がある そうすれば 他の出席者とも互いにディスカッションすることができる 互いに知り合い 企業間の経験を分かち合うことができる非常に良いイベントだった インドネシアカイゼンミッションのメンバーと ( 日本側 ) 研修実施企業が参加し 和気あいあいとしたパーティだった 楽しかった! 他社から多くの情報を得て 他社についてたくさんのことを知ることができた 非常に良い雰囲気の中 訪問した日本企業と良いコミュニケーション 良いつながりを持つことができた 8. 北九州市港湾施設等視察 (11 月 3 日終日 ) < 印象に残った視察内容 > 北九州市の歴史的な背景 (2) 門司港 小倉城 環境ミュージアムの視察 (5) 港湾設備が非常に整っている為 島と島 国と国の海上輸送が容易にできる 港に出入りする品物を厳重に監視するシステムもある < 所感 > 北九州市がいかに再構築され発展してきたか 環境を維持し緑を守ってきたかを知ることができた 北九州市の文化的 歴史的な博物館を見ることができ非常に興味深かった 門司港周辺はすばらしい施設であり 日本にとって素晴らしい遺産であると思った 北九州市における港湾設備の歴史や文化 歴史的な場所を知ることができた 日本の歴史を学ぶのに良い場所であった 興味深い場所で 景色等も非常に良かった 日本の歴史 文化ついても学ぶことができた 部下や友人に伝えられる知識が増え 非常に有益だった 個人的にも新たな経験が増えた 日本人が生活環境問題に非常に関心を持っていることが分かった 日本は先祖代々からの文化を非常に重んじていると感じた 7

57 日本にはとても多くの史跡が残っている 日本人はとても礼儀正しく親切だ 北九州の港湾設備や環境への取り組み等について 新たな知見を得た (2) 楽しかった 門司港は清潔に保たれており 西欧風の建築物が美しかった 9. 新幹線 ( のぞみ ) 乗車 (11 月 4 日午前 ) < 所感 > 新幹線が非常に速く美しかった (2) 忘れられない体験となった 私にとって初めて新幹線に乗る機会で 非常に楽しむことができた 新幹線は非常に速い電車で 大変快適であった 日本の美しい景色を楽しむことができた (4) 車内はとても綺麗だった (2) 乗客への案内が非常に明確でわかりやすかった ( 時刻 目的地 乗客が乗る列車等 ) 列車の中でカイゼンの応用を学ぶことができた 快適で 豪華で 安全な電車であった (2) 今回初めて新幹線に乗り 非常に速いスピードで レールと車輪の間の正確さに驚いた 新幹線に乗るのは今回が 3 回目だったが ( 新幹線車内等の )5S がとても心に残っている 車内でも乗車の際も ( 人々は ) レーンに沿って順番を守っていた 素晴らしい文化を体験した (2) 乗務員の勤務意欲が高く 乗客に親切丁寧に接していた 時間調整が正確 運転手が指差し確認をしていた インドネシアにも新幹線があるとよいと思う 楽しかった コストは高く 適切ではないように思う (2) 10. 金閣寺 みやこメッセ訪問 (11 月 4 日終日 ) < 印象に残った視察内容 > 仏教の寺 豪華な場所 文化や仏教にまつわる地域を訪れた 親切で丁寧なもてなしでお茶を入れてもらった < 所感 > 日本政府は文化を維持し ケアをしていかなければならない 金閣寺は非常に美しかった 金閣寺の歴史について知ることができた 緑が多く空気もきれいで 素晴らしい場所であった とてもきれいな場所で 日本の歴史に触れることができた よい景色で 京都の長い歴史を感じることができた とても印象に残る歴史的な場所を訪れ 家族や友人への良い土産話ができた 日本の歴史と昔の文化が今もそのままに残る 素晴らしい場所を訪れることができた 高い技術を持った国だが その一方で日本人は伝統文化を非常に大切にし 誇りを持っている 日本文化は 先祖から受け継いだ高貴で立派 美しく快適で 素晴らしい 穏やかな文化である かつて日本の都が置かれていた京都の歴史について知った 日本の文化について知識を得た 8

58 素晴らしい 舞妓さんの舞は 伝統的な日本の踊りで 女性の美を十二分に表現していた 11. 枚岡合金工具株式会社視察 (11 月 5 日午前 ) < 印象に残った視察内容 > 事務所 会議室 作業場における 5S 3S の継続的な実施 (4) 徹底した 3S のマネジメントと リーダーシップに裏付けされた 3S の適応 (2) 他の研修生とともに 清掃 を体験することができた (2) 事務所 工場内に多くのカイゼンが取り入れられていた 3S の実行により アメリカから仕事が来たり アメリカと仕事をしたり アメリカのために仕事をするようになった 在庫整理システム 発注システム 効果を見える形で表す 機器をうまくアレンジする カイゼンのアイディアは全員で出し合い 良いアイディアを出した従業員に対してはきちんと評価をする 現場での 5S 実施状況を観察し その背景 実施方法 徹底性 そして生産工程システムの自動化についての説明を聞いた カイゼンコーナー ボード 割られた窓のセオリー マネジメントの刷新 < 所感 > 強いリーダーシップは従業員の自信をさらに高いものにするうえで重要である ビジネスに関する感覚は トップからボトムに直接高められ維持させられなければならない カイゼンに終わりはなく どんな小さなステップであったとしても企業成長のために続くものである 継続的な改善は トップマネジメントからボトムラインまで一貫され かつ 約束されたことが実施されなければならない 決して大きな会社ではないが カイゼンを行うために強い信念を持っており 感銘を受けた 私の職場においても 彼らがしていることと同じことができたら と考えている 3S の実践例を見たが 非常によく機能しており うまく応用されていた 3S の適用に成功した例であり スタート時の 3S を実行する強いリーダーシップがよかった 3S が素晴らしく 自分達の会社では 特にワークショップや QA で取り入れたい 整理 整頓 清掃を実行するにあたり 上司が自ら例を示し 模範となっている 快適な職場づくりを行っている 3S の完璧なやり方は好影響を与える 有名な中小企業で 3S を徹底して行っていることから 大企業にとっても良い見本になるだろう 3S は個人個人が本当に心から始めなくてはいけない 既に 3S を導入し きちんと整理整頓された会社の概要を知ることができた 12. 株式会社エクセディ視察 (11 月 5 日午後 ) < 印象に残った視察内容 > 社会貢献 5S(2) 安全性 安全教育 トップマネージャーになるまで オペレーターのための安全トレーニングプログラムがある 9

59 カンバン カイゼン 女性や働くことが難しい人々のために働く機会を提供している (3) 継続的な QCC の現場での実践状況 (4) CSR( 企業の社会的責任 ) が非常に良く果たされている 女性が男性と同等の能力を持ち 同等の機会が与えられている エクセディが行っている改善手法と事例が参考として紹介された 快適な職場環境づくりによって 従業員の福利向上を行っている トヨタ方式をどのように応用するのかをエクセディで学ぶことができた ( 現地現物 ) 従業員のためのトレーニング施設 < 所感 > カイゼンの見せ方 従業員育成 ( 報酬によるモチベーションの工場等 ) 社会貢献活動等 完璧な会社であると思った エクセディで行われているカイゼンの方法に非常に刺激を受けた カイゼン活動の運営が非常にうまく機能している 生産ラインの中に 同様のトレーニングルームがあった マネジメントが素晴らしかった 興味深いことが数多くあり 特に QC サークルと 5S には関心を持ったが それを我々がすべて適用することは難しいため 工場見学のレイアウトだけは変更したい NGパーツを発見するために ポカヨケを作る問題対処 予防の仕方と 問題解決や QCサークルのチームを作ることを行いたい QCC が上手く行われており 期待通りの結果が得られる上 カイゼンをより効果的にすると考えられる (2) 生産性向上のための自動化による改善についての全体像がつかめた 環境への配慮を徹底している企業である 自働化させた生産は非常によい 大きな会社であるが 従業員と環境に大変気を配っている (2) I LOVE EXEDY 活動は 従業員が気持ち良く働けるようになり また会社を愛せるようになる活動である 13. 株式会社山田製作所視察 (11 月 6 日午前 ) < 印象に残った視察内容 > 継続的に行われる 3S の実施 管理 生産 (2) 生産管理ボード (3) 全てのラックが可動式になっているため 簡単に移動させることができる 従業員とともに学び 成長するという考え方 3S の良い取り入れ方 限られた場所でのツールの上手な整頓法 現場での活動ボードを使用したモニタリングについて学んだ 既に 3S を導入し きちんと整理整頓された会社の概要を知ることができた 工場で 3S の実施を始めるベンチマークとして 3S プログラムを始めた時の強い決意 喜びや悲しみについての話を聞いた 現場での 5S 実施状況を観察し その背景 実施方法 徹底についての説明を聞いた 3S の実行によって いかに会社が経済危機の中で生き残ることができたかを知ることができた いかにトップが従業員と関わり 3S を実施していくのか知ることができた 5S を通じてビジネスを成り立たせ 確立させていく方法を学んだ < 所感 > 製品 3S および改善によって会社を成長させるという社長のお話は非常に参考になった 他社と比べても素晴らしい中小企業であると思った 10

60 常にやる気を持って 3S を行うことで 低迷から解放される 3S 活動は まず上司が部下にやる気と例を示し 忍耐強く取り組むことから始める インドネシアの中小企業の状況に非常に似ている 完璧なプロセスであった 適切な人材によって管理されており 完璧な結果を作り出している カイゼンはカイゼンの成果を信じるリーダーによって決まる 何かをやり遂げようという強い決意が 物事が正しい方向へ行くかどうかを決める カイゼンはこの会社にとって終わることはない 5 S は価値のある例であり 非常に良いリーダーを生み出すきっかけとなった 山田製作所は カイゼン活動がまだ人気ではなかったところから取り組みを始めた そして今 彼らはさらなるカイゼンを行っている 3S の実践により成功し 他企業に対しても 3S の精神を持たせようと思わせる 非常に興味深い企業である 14. ラップアップセッション (11 月 6 日午後 ) < 所感 > 5 日間の九州滞在 2 日間の京都滞在で行った視察や演習によって 私たちが何をすべきなのか 自社でどのように行っていくのか ということについて強い決意を持つことができた 各企業間のベンチマーキング ( 学んだこと アクションプラン ) の共有を行い インドネシアに戻ったあと何ができるかという思いを互いに知ることができ 非常によかった (3) 参加者らは非常に良い発表を行うことができた 12 月には もう一度カイゼン活動アクョンプランを発表することとなる このカイゼンミッションで得たことについて 実践のためにコミットすることができた素晴らしい会であった 今後のプレゼンの準備ができ どのようにプレゼンをすればよいかわかった 研修参加中からインドネシアで実施するアクションプランを得るまでの 全ての活動のまとめに関する知識を得た 長谷川氏から 私たちが現実的に自分の工場で実践したいと思っているカイゼンについてまとめていただいた 長谷川氏からのコメント : 適用と実行はその会社の状況にあったもののみにすること カイゼンを継続させていくために重要なこと :Vision, Mission, Passion 訪問した各企業で何かしら学びになる説明を受け 自分の会社で実行するアクションプランを設定することができた Q7. 本研修プログラムに不足していた点は何か 工場や教室内で 更に多くの実践練習の場があると良かった 現場での演習がまだ足りない どのようにカイゼンが行われているか 更に多くの例が見られると良かった 視察先は 参加者の企業分野と全て合致したわけではなかった ジャストインタイム 自働化 基礎しか学ぶことしかできなかったため それ以上のことを学ぶためにはさらに多くの時間が必要である TPM TPS の維持は TPM によって支えられている TPM のノウハウと実践 自動制御のための技術的なエンジニアリング 金型デザイン 型押しプレス プラスチック射出 のための技術的なエンジニアリング 11

61 金型生産工場を訪問し 彼らがどのように金型生産において TPS を実施し発展させてきたのかを見ることができるとよかった 品質管理と品質保証システム 標準化を工場内でどのように実施するか 標準化 工程バランス サイクルタイム調査 時間と動きの学習 政府機関 ( 例えば経済産業省 ) への訪問を追加し 特にオートバイや自動車の産業化に必要な人材育成を推進する為に どのようなプログラムを実施 または計画しているのか知りたいと思う ( 例えば技能認定など ) リーン生産方式に関して詳しく学びたいことがまだ沢山ある というのも トヨタの研修では基本的なことに触れるのみで 標準化システムの実施 ミルクラン 生産管理のやり方については説明されなかったからだ また 工場での改善の実施については学んだが 実際に人材育成 指導を行っている様子はあまり見かけなかった 日本の文化についての情報 すべて完璧だと思う 本研修は 参加者の会社において改善活動を実施するために 参加者全員のニーズを網羅してくれた研修であると思う Q8. 本研修プログラムを通じて得たことをどのように自身の仕事や組織に活かしていきたいか 3S に関すること まず 自分自身が改善活動を始められていないため 自分の身の回りにおいて 整理 整頓 を始めたい 全ての部署で 3S と安全性確保の取り組みを行う 2S を社内で実施したい インドネシアに戻ってすぐに 3S の積極的な実施と毎朝 5 分間の 3S の実施を行うようにしたい 3S の標準化 3S やカイゼンを実行する文化を作る 職場で整理 整頓 清掃を実行する為に標準化を行い 私達の会社で 4S の習慣が定着するよう 常に部下に例を示し指導を行うつもりだ 私達の会社 まずは自分の部署で 2S を適切に実施する 職場環境の 3S 改善を行い 定期的に監査を行う 標準化作業 カンバン JIT に関すること 現在の組み立て生産ラインを見直す 現在の標準作業時間を調べる 標準作業組み合わせ票を作り PSW エリアでかんばん方式を導入する 理想的な状態を実現する為 サイクルタイムを調べる 仕掛品とリードタイムを大幅に削減する為のかんばん方式 提案の木とカイゼン カンバンシステムの導入 カンバンシステム 5S などを取り入れていきたい JIT を実施したい ワンピースフローシステムを従業員が徹底的に理解できるまで 問題にぶつかっても解決策を図り 決断をし 継続的に問題に立ち向かうことで 私たちの生産システムを確立したい まず標準化から始める そしてインドネシアの企業で 5S を実施し 改善を継続して行い その結果企業の質が向上し スリムで無駄のない企業を実現する 12