料の受入, 前処理, 糖化, 発酵, 蒸留の工程からなる. 原の場合はヘミセルラーゼを使用しないものとした. 糖化温料は, 稲わらを束状で購入し,2 mm 以下に切断して用いる度, 糖化時間は, それぞれ 45 C,24 h とした. 各処理技術こととした. 前処理工程は, リン酸水熱処理,

Size: px

Start display at page:

Download "料の受入, 前処理, 糖化, 発酵, 蒸留の工程からなる. 原の場合はヘミセルラーゼを使用しないものとした. 糖化温料は, 稲わらを束状で購入し,2 mm 以下に切断して用いる度, 糖化時間は, それぞれ 45 C,24 h とした. 各処理技術こととした. 前処理工程は, リン酸水熱処理,"

しおりかわらい
5 years ago
Views:

1 稲わらからのエタノール生産におけるリン酸水熱前処理酵素糖化法のコスト分析 Cost analysis of ethanol production from rice straw by phosphoric acid-hydrothermal pretreatment and enzymatic hydrolysis method 井上誠一柳田高志 * 藤本真司 * ヘスヒャトコリュトミラ * Takashi Yanagida Shinji Fujimoto Lyudmyla Yuriyivna Bespyatko * 塚原建一郎 * 澤山茂樹 *,** 美濃輪智朗 Seiichi Inoue Kenichiro Tsukahara Shigeki Sawayama Tomoaki Minowa * ( 原稿受付日 2009 年 12 月 10 日, 受理日 2010 年 4 月 9 日 ) This paper focuses on the cost analysis of ethanol production from rice straw by hydrothermal pretreatment with phosphoric acid. In this case, there are economical trade-off relations such as the costs of phosphoric acid and enzyme. The purpose of this study is to clarify the economical trade-off relations and to find more economically advantageous conditions over hydrothermal pretreatment method. Under the conditions assumed here, recovery and reuse of phosphoric acid is important for the cost reduction. An increase in amount of sugar yield of 3% or more is required to obtain an advantage to use phosphoric acid during hydrothermal process. 1. はじめに近年, バイオエタノールは, 石油に代わる輸送用燃料として注目されつつある. 日本では, バイオエタノールの原料として, 食糧と競合しないリグノセルロース系バイオマスの利用が検討されている 1). リグノセルロース系バイオマスからのエタノール生産は, デンプン糖質系バイオマスを原料とする場合と比較して, そのプロセスは複雑になり技術的経済的な難易度が高い. これまでに硫酸法によるプロセスが報告されているが, 筆者らは, 稲わらからのエタノール生産としてメカノケミカル前処理 / 水熱前処理酵素糖化法の開発 2-5) およびシステム評価 6,7) を行ってきた. 稲わらの糖化前処理としての水熱処理時に添加剤としてリン酸を用いること ( 以下, リン酸水熱 ) で, 糖化率が向上すること, および, 後段の酵素糖化におけるヘミセルラーゼが不要になることが報告されている 8). エタノール生産プロセスにおけるリン酸の使用は, 糖化液を中和することなく酵素のオンサイト生産等の基質として利用できることや, プロセス外に排出される副産物がリン用途の大部分を占める肥料代替となるため稲わらを持ち出した農地へ還元することにより持続可能な土地利用の一助となるなどの利点がある. このプロセスのコスト要因の特徴としては, リ * ( 独 ) 産業技術総合研究所バイオマス研究センター広島県東広島市鏡山 minowa.tom@aist.go.jp ** 京都大学大学院農学研究科応用生物科学専攻京都府京都市左京区北白川追分町ン酸使用による追加経費とヘミセルラーゼの不要による経費削減, あるいは, 糖化率の向上による原料およびセルラーゼの使用量削減, それに伴う装置のサイズダウンによる固定費削減の経済的トレードオフの関係が成り立つことにある. しかしながら, これらの要素は複雑に相互作用しているため不明な点が多く, プロセス全体のエタノール製造コストへの影響は明らかにされていない. そこで, 本研究では, 水熱前処理, 酵素糖化, 発酵, 蒸留の 4 つの工程からなるエタノール生産プロセスにおいて, 水熱前処理工程でリン酸を使用した場合のコスト分析をおこない, トレードオフ関係にある要因を定量的に確認すること, および, リン酸を使用する経済的優位性が出る条件を検討することを研究の目的とした. 前処理技術の比較シナリオとして, リン酸水熱前処理, 水熱前処理のみ, 前処理無の 3 つを比較した. さらに, リン酸水熱前処理に関して, リン酸を回収しない場合とイオン交換膜電気透析装置を用いて回収再利用する場合の比較検討を行った. 2. プロセスの概要と設定条件 2.1 プロセスの概要と評価範囲本研究におけるエタノール製造プロセスの概要を図 1 に示す. プロセスシミュレーションは市販の Microsoft Excel ( マイクロソフト社 ),Pro/II( インベンシス社 ) を用いて行った. 本研究で対象としたエタノール製造の評価範囲は, 稲わらの購入からエタノール生産までとした. プロセスは, 原 15

2 料の受入, 前処理, 糖化, 発酵, 蒸留の工程からなる. 原の場合はヘミセルラーゼを使用しないものとした. 糖化温料は, 稲わらを束状で購入し,2 mm 以下に切断して用いる度, 糖化時間は, それぞれ 45 C,24 h とした. 各処理技術こととした. 前処理工程は, リン酸水熱処理, および, 比における糖化率は実験データ 5,8) に基づき図 2 に示す値に較技術としての水熱のみの処理 ( リン酸添加なし ) と無処設定した. 理 ( 粗粉砕のみ ) を選択した. 糖化は酵素糖化を, 発酵は (7) 発酵酵母によるエタノール発酵を想定した. 蒸留はエタノールエタノール発酵は,Glu Xyl のエタノール変換可能な酵濃度を共沸組成近傍の 92.5wt%(83mol%) まで濃縮するこ母を使用すると仮定して, 糖化液中の Glu および Xyl ととした. 粗粉砕の 90% がエタノールに変換されるものとした. 発酵温度, 稲わら ( 束状 ) ( シュレッダー ; 2mm) 発酵時間は, それぞれ 30,24 h とした. 酵母の生産は, 貯蔵 ( リン酸 ) 栄養素と廃酵母を培地として生産することとした. このとリン酸回収水熱処理 (140 C, 160 C, 180 C, 200 C) 水熱処理 (160 C, 180 C) きの培地組成は, KH 2 PO 4,(NH 4 ) 2 SO 4,MgSO 4 7H 2 O, 廃酵前処理無 ( 粗粉砕のみ ) 母を, それぞれ,0.10 wt%,0.10 wt%,0.05 wt%,4.00 wt% とした. 糖化発酵蒸留粗エタノール ( 濃度 92.5wt%) (8) 蒸留貯蔵 ( 酵素 ) 酵母生産蒸留残渣蒸留は, 蒸留塔段数 30 段, エタノール回収率 99%, 製品濃度 92.5 wt%(83 mol%) と条件設定した. 蒸留塔リボイラ栄養素廃酵母ー側出口流れとフィード入口流れでの熱回収を想定した. 図 1 エタノール製造プロセスの概要 2.2 原料と各技術の仕様設定 (1) 原料原料の稲わらは含水率 15% とした. 稲わら中の糖の組成は実験値 8) を参考に, グルコース (Glu) 含有量 360 mg/g- 稲わら ( 乾燥 ), キシロース (Xyl) 含有量 142 mg/g- 稲わら ( 乾燥 ) と設定した. (2) 粗粉砕束状稲わらをシュレッダーで 2 mm 以下まで切断し, これを粗粉砕物とした. (3) リン酸添加リン酸水溶液の濃度は実験値 8) に基づき 0.7%(w/w) とした. (4) 水熱処理水熱反応器は, スクリューフィーダータイプの連続式水熱反応器を想定し, それぞれ反応温度 140, 160, 180, 200 C で処理することとした. このときの固形分濃度は 10 wt% とした. 熱交換器を設置し, 熱回収 ( 廃熱温度 50 C) を想定した. (5) リン酸回収リン酸の回収は, メーカーヒアリングを参考にイオン交換膜電気透析法とした. リン酸の 85.7% を回収できるものとし, 回収液濃度は 10% と設定した. (6) 酵素糖化糖化では, 酵素の添加量は実験データを参考にセルラーゼ mg/g- 稲わら ( 酵素活性 10 FPU/g- 稲わら相当 ), ヘミセルラーゼ 3.8 mg/g- 稲わらと設定した. リン酸水熱処理糖化率 [-] 前処理無リン酸水熱 140 C グルコースリン酸水熱 160 C キシロース 5,8) 図 2 各処理技術における糖化率 2.3 プラント規模と各装置の仕様設定プラント規模は, バイオ燃料技術革新協議会 11) の計画しているバイオマスニッポンケースの拠点単位を参考に 1.5 万 kl/y と設定した. 運転時間は 24 h/d, 稼働日数は 300 d/y とした. 上記の各工程に必要な主要機器は, シュレッダー, 水熱反応器, 各種タンク, ポンプ, 蒸留塔, 熱交換器である. これらの主要機器の能力およびサイズは, 各種設定条件から導出した年産 1.5 万 kl のエタノール製造に必要な物質フローをベースに算出し, 余裕率係数 1.3 を乗じて決定した. ただし, 各装置の最大容量あるいは最大能力を超える場合は, 平均能力の装置を複数台設置することとした. 2.4 エタノール製造コストおよびプロセスエネルギーの試算方法エタノールの製造コストは, 固定費, 修繕費, 材料費, リン酸水熱 180 C リン酸水熱 200 C 水熱 160 C 水熱 180 C 16

3 光熱費, 人件費を一年間あたりの費用に割り戻して算出し, その合計を年間エタノール生産量で除して, エタノール一単位あたりの製造コストとして表した. プロセスエネルギーは, プロセス中で必要な電力量と熱量を合計して算出した. ここで, 電力量は単位のみを kwh から GJ へ変換し, 一次前処理に投入するエネルギーが少ないこと ( 水熱処理を行う場合の1/6 以下 ) に由来している. また, リン酸を回収利用する場合のプロセスエネルギーは反応温度 140, 160, 180, 200 C で, それぞれ,21.2,19.4,22.8,31.5 MJ/L であり, 回収しない場合と比較して約 2% 程度の増加となった. エネルギーへは変換していない. 稲わら購入価格 15 /kg-dry, 酵素調達費用はオンサイト生産 12) を想定し 300 /kg と設定した. 固定費, 修繕費, 材料費, 光熱費, 人件費の算出方法については, 既報 6) に従った. 3. 結果と考察 3.1 エタノール製造コストとプロセスエネルギーの試算結果リン酸水熱 140 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 160 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 180 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 200 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 140 ( リン酸回収有 ) リン酸水熱 160 ( リン酸回収有 ) リン酸水熱 180 ( リン酸回収有 ) リン酸水熱 200 ( リン酸回収有 ) 水熱 160 水熱 180 前処理無酵素リン酸リン酸回収原料 ( 稲わら ) その他エタノール製造コスト [ /L] 稲わらからのエタノール生産におけるリン酸水熱前処理法の製造コストおよびプロセスエネルギーの試算を行った. 各処理における全体のエタノール製造コストおよびプロセスエネルギーの試算結果をそれぞれ図 3,4 に示す. 図 3 では, 製造コストの内訳として酵素, リン酸, リン酸回収 ( リン酸回収有の場合のみ ), 原料およびその他の項目に分類した. その他には, 固定費 ( リン酸回収以外 ), 修繕費 ( リン酸回収以外 ), 材料費 ( 酵素, リン酸, 原料以外 ), 電気費 ( リン酸回収以外 ), 熱費および人件費を含む. 図 4 はプロセスエネルギーの試算結果を示しており, その内訳図 3 リン酸水熱前処理法による稲わらバイオエタノール製造コスト前処理糖化発酵蒸留リン酸水熱 140 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 160 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 180 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 200 ( リン酸回収無 ) リン酸水熱 140 ( リン酸回収有 ) リン酸水熱 160 ( リン酸回収有 ) リン酸水熱 180 ( リン酸回収有 ) リン酸水熱 200 ( リン酸回収有 ) 水熱 160 水熱 180 前処理無プロセスエネルギー [MJ/L] を各工程で分類した. リン酸水熱前処理によるエタノール製造コストは, 反応温度 140, 160, 180, 200 C で, それぞれ,221,204,237,323 /L であった. 前処理しない場合 ( 前処理無 ) の製造コストは 417 /L で, 前処理としてのリン酸水熱処理工程の導入は 22~51% のコスト削減効果があることが明らかとなった. しかしながら, 水熱のみの場合の製造コストは 185~ 216 /L で, リン酸を添加する経済的な優位性は得られなかった. また, リン酸を回収利用する場合では反応温度 140, 160, 180, 200 C で, それぞれ,192,177,205,279 /L であり, 回収しない場合と比較して約 13% のコストダウンとなった. リン酸水熱のリン酸回収利用の反応温度 160 C の条件が最も製造コストが低く, 水熱のみの場合よりも優位となった. リン酸水熱前処理によるプロセスエネルギーは, 反応温度 140, 160, 180, 200 C で, それぞれ,20.8,19.0,22.4,30.8 MJ/L であった. 水熱のみの場合のプロセスエネルギーは, 20.5~24.1 MJ/L で, 反応条件によってはリン酸水熱が優位となる場合があった. 前処理しない場合 ( 前処理無 ) のプロセスエネルギーは 10.4 MJ/L で, 水熱処理を施す方法と比較して, 半分以下であった. これは, 当然のことながら, 図 4 リン酸水熱前処理法による稲わらバイオエタノールプロセスエネルギー 3.2 リン酸水熱処理におけるエタノール製造コストへの影響要因ここで, リン酸水熱の経済的トレードオフ関係を定量的に確認するため, 最も製造コストの低かった水熱のみ (180 C) を基準として, リン酸水熱処理法の各項目のコスト増減を試算した. 結果を図 5 に示す. 図 5 の縦軸の正の値は水熱のみ (180 C) に対して費用の追加を, 負の値は削減を表している. リン酸の購入費用は, リン酸水熱の反応温度 140, 160, 180, 200 C において, それぞれ,46.1,42.2,49.6,68.5 /L であり, コスト全体の約 21% を占める影響が大きい要因であった. これに対し, リン酸水熱の利点の一つであるヘミセルラーゼ費用の削減は 5.0 /L であり, その効果は相対的に小さかった. これは本研究で設定した条件において, 酵素中のヘミセルラーゼの割合が少なく, リン酸水熱のヘミセルラーゼ不要という効果が小さかったためである. リン酸費用とヘミセルラーゼ費用以外の項目は, コストの増加と削減が混在していた. 17

これらの項目に共通した変動因子は糖化率である. 糖化率 ~14% の削減効果がみられた. 製造コストの最も低かったを糖の生成量として整理し, 各項目のコスト増減と糖生成水熱反応温度 160 C の内訳を比較すると, リン酸を回収す量の関係を図 6 に示した. ここでの糖生成量は, 前処理ることにより, リン酸費用が 36.

リン酸回収費用の増加分は, リン酸水熱の酵素費 = Glu 含有量 [mg/g- 稲わら ] Glu 糖化率 [-] 用削減分と同程度であった.

4 これらの項目に共通した変動因子は糖化率である. 糖化率 ~14% の削減効果がみられた. 製造コストの最も低かったを糖の生成量として整理し, 各項目のコスト増減と糖生成水熱反応温度 160 C の内訳を比較すると, リン酸を回収す量の関係を図 6 に示した. ここでの糖生成量は, 前処理ることにより, リン酸費用が 36.2 /L 減少, リン酸回収費酵素糖化後の糖の生成量とし, 式 (1) で定義した. 用が 8.0 /L 増加した. ここでのリン酸回収費用は, イオン交換膜電気透析装置とポンプの固定費, 修繕費, 消費動力糖生成量 [mg/g- 稲わら ] を含む. リン酸回収費用の増加分は, リン酸水熱の酵素費 = Glu 含有量 [mg/g- 稲わら ] Glu 糖化率 [-] 用削減分と同程度であった. 以上のことから, リン酸購入 + Xyl 含有量 [mg/g- 稲わら ] Xyl 糖化率 [-] (1) 費用削減とリン酸回収費用の間の経済的トレードオフの関係はリン酸購入費用削減の要因が強くなり, 導入による経コストの増減 ( リン酸水熱 - 水熱 180 ) [ /L] 熱電力 60 修繕費固定費 40 材料費原料費 20 セルラーゼリン酸ヘミセルラーゼ 0 済効果があることが明らかとなった. 水熱のみの製造コストは反応温度 180 C の場合に 185 /L であったので, それと比較するとリン酸水熱の反応温度 160 C のリン酸回収再利用した場合は 177 /L であり, 経済的に優位であった. しかしながら, この優位性も不確実性を考慮すると大差がなく, 更なる製造コストの低減が望まれる. また, リン酸回収工程導入後のプロセスエネルギーは前処理工程として約 9% の増加であったが, 全体としては約 2% 程度の増加でありほとんど影響はなかったリン酸水熱 140 リン酸水熱 160 リン酸水熱 180 リン酸水熱 200 図 5 水熱のみ (180 C) の前処理と比較したリン酸水熱法のコストの増減各項目は糖生成量が増加すると減少する負の相関関係にあり ( 図 6), 糖生成量が最大であったリン酸水熱 160 C では各項目のコストは最小値を示した. このリン酸水熱 160 C は, 水熱のみ 180 C と比較しても, リン酸以外のすべての項目がコスト削減 ( 図 5) となっているにも拘らず, リン酸購入費以上の効果がなかった. 以上のことから, リン酸の使用とヘミセルラーゼの削減の間の経済的トレードオフの関係はリン酸購入費用の負の要因が強くなり, 糖化率 ( 糖生成量 ) 向上による削減はリン酸費用を上回る効果がないことが明らかとなった. したがって, リン酸水熱が水熱のみの前処理法よりも経済的に優位になるためには, リン酸費用の削減が重要な課題となる. 3.3 リン酸回収工程導入の効果リン酸水熱におけるリン酸購入費用の削減方法として, リン酸を回収し再利用することが想定される. そこで, リン酸を回収再利用した場合のエタノール製造コストを試算した ( 図 3). 水熱の反応温度 140, 160, 180, 200 C で, それぞれ,192,177,205,279 /L であった. リン酸水熱ではリン酸回収工程をシステムに導入することにより約 13 コスト [ /L] 120 リン酸水熱リン酸水熱 180 リン酸水熱 140 リン酸水熱原料費セルラーゼ 60 熱固定費修繕費 40 電力材料費糖生成量 [mg/g- 稲わら ] 図 6 水熱のみ (180 C) の前処理と比較したリン酸水熱法のコストの増減と糖生成量の関係 3.4 リン酸水熱前処法の導入条件水熱処理にリン酸を添加する経済的優位性を満たす条件を検討するために, 製造コストへの影響が大きい要因として糖生成量を取り上げ, それらの関係性を調べた. 図 7 に, リン酸水熱法 ( リン酸回収有 ) と水熱のみの前処理法による糖の生成量と製造コストの関係を示す. 図 7 は, 横軸に糖生成量を縦軸にエタノール製造コストを示しており, リン酸水熱法 ( リン酸回収有 ) を実線で, 水熱法を破線で示している. この 2 つの線の横軸方向の差 ( 図中 a) は, あるエタノール製造コストにおいて, 水熱処理にリン酸を添加した場合に製造コストを等しく保つた 18

5 めの糖生成量の追加必要分を表している. つまり, 水熱の本研究では, 稲わらからのエタノール生産プロセスにおみの場合と比較してリン酸水熱の経済的優位性を担保するいて, リン酸水熱前処理酵素糖化法の製造コストの分析をための条件は,a の値以上の糖生成量の増加 ( 図中 a ) が行った. 見込まれる場合となる.a の値は, エタノール製造コストリン酸水熱のエタノール製造コストは, 前処理を行わなともに変化するが, 水熱のみの場合の糖生成量の約 2~3% い場合の約半分であったが, 水熱のみの方法と比較するとである. 一方,2 つの線の縦軸方向の差 ( 図中 b) は同じ糖リン酸を添加する経済的な優位性は得られなかった. リン生成量の場合のリン酸水熱のコスト増加分を示している. 酸の使用と酵素削減 ( ヘミセルラーゼ不要 ) の間の経済的 a が見込まれる条件において,b が製造コストの削減分とトレードオフの関係において, リン酸購入費用の負の要因なる. たとえば, 水熱のみ (180 C) とリン酸水熱 (160 C, が強くなったためである. しかしながら, リン酸を回収リン酸回収有 ) の場合における a,a,b,b の値は, それ再利用することで経済的優位性が担保された. リン酸購入ぞれ,10.3 mg/g- 稲わら,18.2 mg/g- 稲わら,4.1 /L,7.9 /L 費用削減とリン酸回収費用の間の経済的トレードオフの関であった. このときの a の値は, 水熱のみの糖生成量係はリン酸購入費用削減の要因が強くなり, リン酸回収工 mg/g- 稲わらの 2.6% であった. この条件では, リン酸水熱程導入によりリン酸水熱前処理のコスト削減効果がみられが水熱のみよりも経済性優位となる糖生成量の増加分た. 水熱のみの前処理法よりも経済的に優位となる条件は, (a :18.2 mg/g- 稲わら ) があったためエタノール生産コスリン酸を添加した場合の糖生成量が水熱のみの糖生成量のトが 7.9 /L 削減された. さらに, リンの価格が高騰した場約 3% 以上の増加が見込まれる場合である. 合の試算を行った. リン酸価格が現状の 2 倍に高騰した場合として, 図 7 に点線で示した. 当然のことながら, 経済謝辞性は悪化し, リン酸を添加しない水熱法に対し, リン酸添本研究は, 農林水産省委託研究地域活性化のためのバ加による糖収量が水熱のみの処理時の 6.5% 以上の増加がイオマス利用技術の開発の一環として行われた. 見込まれない場合は経済的にリン酸を添加する利点はないことが明らかとなった. 引用文献 1) 農林水産省バイオマスニッポン ; エタノール製造コスト [ /L] a a b b リン酸水熱 ( 回収有り ) リン酸水熱 160 ( 回収有りリン酸価格が現状の2 倍 ) 水熱実験値糖生成量 [mg/g- 稲わら ] 図 7 リン酸水熱法 ( リン酸回収有 ) と水熱のみの前処理法の糖生成量とエタノール製造コストの関係以上のことから, 水熱のみの前処理と比較してリン酸を添加する経済的優位性を満たす条件は, リン酸を添加した場合の糖生成量が水熱のみの糖生成量の約 3% 以上の増加が見込まれる場合である. 4. 結論 2) H. Inoue, S. Yano, T. Endo, T. Sakaki and S. Sawayama; Combining hot-compressed water and ball milling pretreatments to improve the efficiency of the enzymatic hydrolysis of eucalyptus, Biotechnol. Biofuels, 1:2 (2008), ) 藤本真司, 井上宏之, 矢野伸一, 坂木剛, 美濃輪智朗, 遠藤貴士, 澤山茂樹, 坂西欣也 ; リグノセルロース系バイオマスからの非硫酸バイオエタノール製造法の開発メカノケミカル前処理酵素糖化法,J. Jpn. Peterol. Inst., 51-5 (2008), ) 遠藤貴士 ; バイオ燃料を木材からナノテクで生産する -セルロースの構造特性を利用した酵素糖化前処理技術 -,Synthesiology, 2-4 (2009), ) A. Hideno, H. Inoue, K. Tsukahara, S. Fujimoto, T. Minowa, S. Inoue, T. Endo and S. Sawayama; Wet disk milling pretreatment without sulfuric acid for enzymatic hydrolysis of rice straw, Bioresour. Technol., (2009), ) 柳田高志, 藤本真司, 秀野晃大, 井上宏之, 塚原建一郎, 澤山茂樹, 美濃輪智朗 ; 稲わらからのエタノール生産における非硫酸前処理法のプロセスエネルギー 19

6 および経済性評価, エネルギー資源,30-5 (2009), xylulokinase, J. Biosci. Bioeng., (2008), ) 佐賀清崇, 藤本真司, 柳田高志, 多田千佳, ヘスヒャトコリュトミラユリイフナ, ハティスタエルマー, 美濃輪智朗 ; 前処理 10) A. Matsushika, H. Inoue, K. Murakami, O. Takimura and S. Sawayama; Bioethanol production performance of five 糖化法の違いを考慮したセルロース系バイオエタノ recombinant strains of laboratory and industrial ール製造プロセスの比較評価, エネルギー資源,30-2 (2009), xylose-fermenting Saccharomyces cerevisiae, Bioresour. Technol., (2009), ) 吉村忠久, 井上誠一 ; イナワラの酵素糖化に対するリ 11) バイオ燃料技術革新協議会 ; ン酸水熱処理の効果, 第 4 回バイオマス科学会議発表論文集,(2009), (2009/11/16) 9) A. Matsushika, S. Watanabe, T. Kodaki, K. Makino and S. 12) 藤本真司, 美濃輪智朗, 井上宏之, 澤山茂樹, 遠藤貴 Sawayama; Bioethanol production from xylose by 士 ; バイオエタノール生産の非硫酸前処理のシステム recombinant Saccharomyces cerevisiae expressing xylose reductase, NADP + -dependent xylitol dehydrogenase, and 検討, 第 16 回日本エネルギー学会大会講演要旨集, (2007),

研究論文用

研究論文用バイオエタノール生産における酵母の培養およびエタノール発酵のプロセスシミュレーションの検討 Process simulation of yeast cultivation and ethanol fermentation in bio-ethanol production 柳田高志 * 藤本真司 * 佐賀清崇 * 美濃輪智朗 Takashi Yanagida Shinji Fujimoto Kiyotaka