製造現場・製造技術関連用語集

Size: px

Start display at page:

Download "製造現場・製造技術関連用語集"

れいなひめい
5 years ago
Views:

1 3 現主義現場現実現物を指す 5S 個別生産整理 ( いらないものを捨てる ) 整頓 ( 決められたものを決められた場所に置きいつでも取り出せる状態にしておく ) 清掃 ( 常に掃除をして職場を清潔に保つ ) 清潔 (3S 前 3 つを維持する ) 躾 ( 決められたルール手順を正しく守る習慣をつける ) 個々の注文に応じてその都度仕事を流す方式でしえ品使用を納期はオーダー事になり少量となる生産方式 ( 同一製品を一回だけ断続的に流す方式で再度繰り返して行われるみこみのないものが対象 : 例造船産業機械大型エンジン橋梁など ) 個別生産の特徴 1 製品の種類が多い 2 製品仕様は受注毎に異なる 3 生産リードタイムは受注毎に異なる 4 数量は受注毎に異なる 5 機械は汎用機で構成される 6 作業者は多能工で構成される 7 設備配置は機能別配置 ( ジョブショップ ) 8 製品の在庫は持たない 4M 経営資源の 4 要素 ( 人モノ設備金 ) 5W1H アッセンブリーチャート改善案検討改善アイデアを感がる際の切り口 1Why: 理由目的成果を明確に 2What: 不必要な動きがないか 3Who: 人の結合変更ができないか 4When: タイミング順序を変えられないか 5Where: 場所を結合変更できないか 6How: もっと単純な方法はないか組み立て工程ともいいいくつかの部品が組み合わさっていく過程を行程記号で枝状にしたもの組み立て職場で多くの部品が集まって一つの製品 ( 半製品 ) を作成する場合などに用いる ( 工程の条件を併記していく ) 種々のデータやアイデアをもとに改善の手法を検討する主な改善発想テクニック 1ECRS( 改善の4 原則 ) 25W1H 3 動作経済の原則 4ブレーンストーミング 1 Rev Broadleaf

2 改善技術改善の基本ステップ改善発想技術稼働分析管理図関連図 IE では現状分析技術と改善発想技術の2つに大別される現状分析技術 : 千三状況を定量的に捉えロスを把握し改善の狙いを見出す改善発想技術 : 改善案を出すための見方考え方改善実施の基本的な手順 1 改善対象の選定 ( 改善する単位に分割 ) 2 現状分析 ( 問題点の把握 ) 3 改善案検討 4 改善実行 1ECRS( 改善の4 原則 ) 25W1H 3 動作経済の原則 4ブレーンストーミングある時間帯の中での作業者や設備の状態の時間比率を把握する手法稼働分析の目的 ) 1 生産性向上の余地を概括的に把握する 2およその各作業状態の時間値を把握する 3ロスを定量化して改善のための対象を絞り込む稼働分析のタイプ ) 1 連続観測法 2 瞬間観測法 a ( 目視 ) ワークサンプリング b 申告ワークサンプリング ( セルフワークサンプリング ) 3その他 a 日報集計 b 計測器 QC7 つ道具行程の管理を行うためのツール管理図は行程が安定状態にあるかどうかを把握するための判断材料となる時間別などの規則に従ってデータをサンプリングして集計を取りその結果を群として系列で折れ線グラフを作成する管理図では中心線 (CL) と管理限界によって点の位置と分布からその管理行程の以上が判断できる QC7 つ道具関連図法は原因 - 結果目的 - 手段などが複雑に絡み合った問題について因果関係や要員相互の関係を図解により明らかにする手法関連図法を用いると平面上に連関図が広がってゆくに従いあらたな発想が生まれる 2 Rev Broadleaf

3 グラフクローズドループ MRP 系統図経路分析現状分析技術 QC7 つ道具数値データをそのまま見たのでは全体を把握できないため見た目としてわかりやすく全体の状況を早く正しく知るためにグラフを作成する MRP では能力無限の家庭の下で資材所要量計算を行ったのち能力所要量計画に (CRP) よってじっざいの工場の制約条件に合わせたプランを作成する MRP と CRP の二つのステップの間に一種のて戻ないしループが必要になるのでこれをクローズドループ MRP と呼ぶ新 QC7 つ道具手段が具体的なレベルになるまで展開していきできた一連の関係を図解化したもの目的- 手段 = 目的 - 手段と系統的に図解展開することにより問題の全容を明らかにするとともに重点事項を明確にして目的を達成するための最適手段方策を追及していく方法系統図には要素を分解して掘り下げていく1 構成要素展開型と方策を生み出しながら展開していく2 方策展開型の2つに区分される類似工程分析ともいわれ品種ごとに流れる行程の経路を調べいくつかの類似工程系列グループに分類する方法のこと 1 改善の重点品種グループを絞り込む経路分析により品種グループに分類したうえ生産量の多いもの将来的にも生産が継続されるものなどを選択のポイントとして改善の重点品種を絞り込む 2 各工程の負荷量の把握工程ごとの負荷量を把握し生産計画各工程の能力設定などの基礎データとして活用する 3レイアウト検討の基礎データ各工程間の運搬量を把握しレイアウト変更などの基礎データとして活用する生産状況を定量的に捉えロスを把握し改善の狙いを見出す手法のこと下記のような分析や考え方が含まれるワークユニットタイムスタディー PTS 法 P-Q P-MH 分析資料分析稼働分析( ワークサンプリング ) 工程分析( フロープロセスチャートアッセンブリーチャート経路分析フローダイアグラム ) 連合作業分析(M-M チャート 4W チャート ) ライン作業分析( ピッチダイアグラム ) 3 Rev Broadleaf

4 工程一人の作業者一つの設備または一つの作業域である仕事 ( 目的 ) を達成するために分担している作業範囲を工程という ⅰ) 加工工程目的に向かって変化 ( 変質変形変色組立分解 ) している工程 ⅱ) 運搬工程 1つの作業域から他の作業域へ移動 ( 積込み移動荷卸し ) している工程 ⅲ) 検査工程数量や品質を評価されている工程 ⅳ) 停滞工程停止または貯蔵滞留されている工程工程分析製造現場において材料や製品がどのような手順経路で作られるかを工程の系列でとらえ決められた記号で表し現状を明らかにして改善の着想を得る方法のこと工程分析の種類フロープロセスチャート ( 加工工程分析 ) 1つの品種の分析に用い 1つの材料を加工していく職場を把握する場合アッセンブリーチャート ( 組立工程分析 ) 1つの品種の分析に用い複数の材料( 部品 ) を組立していく職場を把握する場合経路分析 ( 類似工程分析 ) 多数の品種から代表品種を選び出す場合工程毎の負荷工程間の運搬量などを把握する場合フローダイヤグラム ( 流れ分析 ) 工程系列が異なる多品種の生産を行っている職場のものの流れ ( 工程間の相互関係など ) を把握する場合工程分析の目的工程の構成や各工程の相互関係を明らかにする工程の不必要な部分を見つけ出し改善検討対象を明らかにする工程の種類や順番について問題を見つけ出し改善検討対象を明らかにする 4 Rev Broadleaf

5 コンカレントエンジニアリング Concurrent Engineering 独立した作業分野となっていた設計解析製造の各工程を同時平行して進める製造手法 CAD CAM CAE( コンピュータによる設計製造エンジニアリング ) システムを使って統合する試作品の設計コストや製作時間が短縮されるため製造コストの大幅引き下げに役立つ作業測定 ( ワークメジャメント ) 標準作業を決め標準時間を設定しそれを活用することによって管理目標を達成することまたそのために作業を時間という尺度で客観的に観るための技法散布図 QC7 つ道具 2 つの対となるデータを横軸 ( 原因系 ) と縦軸 ( 結果系 ) としてプロットした図 2 つの変量の相互関係を可視化するのに有効な手法新 QC7 つ道具 QC 七つ道具が数値解析を主に扱うことに対して新 QC7 つ道具は言語データを扱うことを主にしている企業の全ての部門での改善活動が期待され TQC(Total QC) 活動が展開されるようになり TQC 活動のテーマとなる企画設計計画等に関する改善活動に使えるツールとして新 QC7 つ道具が登場した企画設計計画等の改善活動においては機械工作物のように長さなどの数値データがなく取り上げるテーマは消費者に選ばれる機能はなにかというように言語で表わされることであるこの課題に取り組む際に使うデータも ** の機能という言語のデータとなる新 QC7 つ道具はこの言語データを整理し関係を図解化することを目的にしたツールとなっている関連図親和図系統図マトリックス図アローダイアグラムマトリックスデータ解析 PDPC の総称セルフワークサンプリング自分の作業や状態を何回か瞬間的に把握しそれらを集計してそれぞれの作業の時間比率を把握する自己申告の稼動分析である第三者の観測では内容の把握しにくい間接業務の業務定量化に適している 5 Rev Broadleaf

6 親和図新 QC7つ道具新しい分野のテーマは既存の知識を用いての体系化はできない始めにあるのはまだ関連性のない情報イメージなどでありこれらが散在して混沌としている状態であるこの状態から問題を明確にしてゆく手法が親和図法親和図法はテーマについて事実意見発想などの情報を集め言語データにしてカードに書き出していくそしてカード間の類似性を元にまとめてゆき統合した図を作りあげ出来上がった親和図を読み取ることで問題を明らかにする手法ストックポイント生産性ストックポイントとは将来の受注を見込んで在庫を持っておくポイントで受注を受けてから手配したのでは間に合わない材料や部品ユニットの在庫を保持するポイントのこと生産性 =OUTPUT/INPUT 投入量と産出量の比率のこと投入量に対して産出量の割合が大きいほど生産性が高いことになる投入量としては労働資本土地原料燃料機械設備などの生産諸要素が挙げられる産出量としては生産量生産額売上高付加価値 GDPなどがある作業内容製品機能とも自己完結する最小単位の生産形式基本形は 1 人作業で一貫生産派生形で 2 人セルセルラインインラインセルなどがあるセル生産方式多品種少量化が進むとライン生産では製品毎の時間バランスが悪いためラインの編成効率が下がる工程分割の単位を大きくして編成効率を上げ編成ロスによる手待ちを削減した生産形態をセル生産方式という 6 Rev Broadleaf

7 作業を要素作業単位のワークユニットに分割し時間を尺度として実際に測定評価する分析手法のことタイムスタディータイムスタディーの目的としては下記があげられる 1 仕事量の定量的把握現在の作業の方法をモデル化した上でその時間を定量的に把握改善の重点を抽出する 2 見落としのない事実の確認現在の仕事の構成を明確にし分析することにより改善すべき作業の見落としを防ぐ 3 作業のムダの発見と改善の第 1ステップ要素作業レベルでのムダの発見とそれらを改善するための着眼を得るための第 1ステップ改善目的に関わらず現状の定量化には作業の時間値を測定する必要がある従って分析手法の基本としてタイムスタディーを行うことが要求されるタイムスタディーの基本ステップは下記の通り i) 対象作業を区分する ii) 観測実施 iii) 観測結果の検討 iv) 改善案検討単に時間を測定するのではなく対象となる作業を予測した上で分析するワークユニットを明らかにし現状 ( 作業手順時間 ) を定量化することが重要であるチェックシート QC7 つ道具確認要点事項を予め抜粋しまとめられたツールチェックシートは必要とするデータが何かを瞬時に理解し集めたデータを簡単に整理することが目的でありその点に注意して作成する 7 Rev Broadleaf

8 改善発想技術のひとつ工数を減らすための動作についての考え方の原則のこと動作経済の原則動作分析特性要因図パレート図ヒストグラム原則 1) 動作の数を減らす足を使って手の動作を減らす動作の順を変えて動作を減らす原則 2) 両手は同時に使う同時に作業を始め同時に終る両手動作は対称かつ反対方向原則 3) 移動距離の短縮材料工具類は手の届く範囲に歩行胴腕肘手首指原則 4) 動作を楽にするできるだけ慣性重力を利用するジグザグより自然な動作経路動作の最小単位に分割する分析法で目視観察ではこれ以上細かには分析ができない動作分析法にはギルブレス (F. B. Gilbreth) が提唱したサーブリック法と WF (Work Factor) や MTM (Methods Motion Time Standards) の 2 つがある QC7 つ道具問題抽出に用いられるツールある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため問題 ( 特性 ) とその発生の原因 ( 要因 ) だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したものその図の形状が魚の骨の形に似ていることから別名魚の骨図 (fishbone diagram) とも呼ばれる特性要因図は工程の更なる能力の向上を検討する場において有効な手法でありブレインストーミングの要領で要因を抽出して洗い出した要因の関連性を特性要因図に表しアプローチを行う要因の順位付けを行う為の資料とする QC7 つ道具値が降順にプロットされた棒グラフとその累積構成比を表す折れ線グラフを組み合わせた複合グラフであるヴィルフレドパレートに因んで名付けられたジョセフ M ジュランと石川馨 ( 武蔵工業大学 ( 現東京都市大学 ) 元学長 ) によって品質保証の分野で広められた QC7つ道具データの傾向を判断できるようにするツールデータの集合に対して平均値分布を読み取るためのものヒストグラムはバラツキが顕在するあるデータの集合において全体の傾向を把握するために用いられる 8 Rev Broadleaf

9 標準時間標準時間とは決められた作業方法を一人前の作業者が標準の速さで作業を行う時に必要な作業時間である簡単に言えばベテランの作業者が日常的な速度で作業をしたときに必要とする作業時間のこと標準時間に求められる条件標準時間は現場の計画実績を測る尺度として用いられるものであり次の3つの要件を備えている必要がある 1 公平性 : 職場工場間で差がなく一貫性がある 2 適正 : 管理目的に合った正確性 3 普遍性 : 世間一般にも通用する尺度を持つことで他社との比較も可能にし現場の能力を妥当に評価できる標準時間標準時間の活用目的 1. 生産管理及び製造部門での活用 1 計画立案の基礎負荷計画 : 調整操業度調整必要作業工数 = 標準時間 / 達成率 / 稼動率 2 生産性の測定管理生産性 = 標準出来高工数 / 実績出来高工数標準出来高工数 = 標準時間良品数量 2. 標準原価管理への活用標準原価 = 単価使用量加工費 = 加工費レート ( 労務費製造経費 ) 標準時間 3. 生産技術部門での活用 1 工程設計 2 作業性評価 9 Rev Broadleaf

10 アイデア開発のための会議手法のこと自由な発想を促しアイデアの発掘量産を狙いとしている下記のルールをを守り実施する良い悪いの批判はしないこと ( 批判厳禁 ) 出てきたアイデアを批判してはいけないブレーンストーミング自由奔放なアイデアを歓迎する ( 自由奔放歓迎 ) アイデアは滑稽なもの奇抜なものほどよい何でもよいからどんどん量を出せ ( 量を好む ) アイデアの数が多いほどすばらしいものが出る可能性がある他人のアイデアに便乗せよ ( 連想歓迎 ) 他人のアイデアからの連想組合せで連鎖反応を起こす新 QC7 つ道具多品種少量で各品種の工程系列が異なるジョブショップ型の生産を行っている職場のものの流れを分析する手法のこと工程間の相互関係 ( 運搬量運搬回数運搬方法運搬距離 ) を明確にし最適なレイアウトを決定する際などの基礎データとして活用するフローダイアグラム PERT(Program Evaluation and Review Technique) を図解化したものである PERT は数学的に日程計画の解を出すオペレーションズリサーチの方法 PERT を使えばプロジェクトを最短で完了させることができるアローダイヤグラムでは各作業は矢印で表し, 矢印の両端に丸印をつけるこれはイベントといい作業の開始点と完了点になる各作業を作成ルールに基づいて連結してゆくことで全体の作業順序が決まり同時に最短期間を見つけることができる 10 Rev Broadleaf

11 加工工程分析ともいわれ 1 つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を加工される順に工程記号で上から下へ表したものである機械加工職場で材料部品が加工される場合などに使う工程内容距離時間作業者の分担などの条件も明確にし併記する作成の手順は下記のとおりフロープロセスチャート 1 目的対象範囲の確認分析の目的と目的に合った分析の粗さ調査項目対象製品 ( 代表品種 ) 分析範囲 2 製品工程の概要把握現物見本設計図部品表手順表聞き込みなどから概要をつかむ 3 調査分析現状を漏らさず観察ロットの違いに注意 4 総括表の作成各工程別の工程数時間距離の合計 5 改善案検討プロセスチャート方法工学 ( メソッドエンジニアリング ) マトリックス図加工工程分析ともいわれ 1つの材料や部品が各工程を通って変化していく状態を加工される順に工程記号で上から下へ表したものである作業の仕方について調査分析し最もよい方法 ( 最小の努力で最大効率の作業方法 ) すなわちあるべき姿を設計改善すること新 QC7つ道具交差表に関係する要素を行と列に分けて配置し交差する点に着目して問題の所在や問題解決への着想を得る事を目的にしている交点には各要素の関連の有無や関連の度合いを表示するこれで問題の所在や形態を探ることができ問題解決への着想に結びついていく 11 Rev Broadleaf

12 新 QC7 つ道具複数の変数項目を持つマトリックスデータを解析してシンプルな平面散布図に表し分り易くする方法マトリックスデータ解析尚マトリックスデータとは行列に配列されたデータ表のことを指す新 QC 七つ道具の他の手法が言語データなど定性情報の解析であるのに対しマトリックスデータ解析は唯一定量データの解析法となっている目標サイクルタイム (TCT:Target Cycle Time) 目標サイクルタイム (TCT:Target Cycle Time) =( 就業時間 - 不稼動時間 )/( 必要生産数量良品率 ) 下記の条件を満たす製造工程のこと 1 投入 ~ 産出までを複数の工程に分割 2 各工程は独立して同時作業 3 物は一定スピードで完成方向に流し 4 一定の間隔で完成品が産出されるライン設立の条件 1 基本条件物の移動ができること据付作業のように対象物が移動できないものは成立しない分業可能であることライン 2 経済条件継続性があることライン編成費用をカバーできる生産数量 ( 対象はラインに適合できる類似工程品 ) が必要バランスがとれること分業後の各工程の所要時間のバランスが著しく大きく工数のムダが大きいと経済的に引き合わない 3 必要条件資材の円滑な供給が確保されること資材管理 ( 品質納期在庫 ) が確立しないとライン停止が発生するメリット 1 運搬工数が少ない 12 Rev Broadleaf

13 物が移動運搬経路が単純距離が短い 2 管理が容易ラインスピードで作業スピードを拘束投入量と産出量により出来高を管理トラブルはライン停止として即座に顕在化 3 作業習熟が容易工程の分割により作業は単純化している単純化された工程は自動化が容易 4 仕掛かりが少ない工程が同期化しているため原則としては工程間の仕掛かりが少ないデメリット 11 つの工程のトラブルが全体に影響する作業管理設備管理部材安定供給がライン運用ポイント 2 作業分担のバランスが悪いと工数ロスが大きいライン設計時の考慮点 3 設備や人が固定化しやすく品種量の変化への柔軟性が少ない多品種少量生産には工夫要 13 Rev Broadleaf

14 各工程に分担された作業をピッチダイアグラムに表しピッチタイムまたは目標サイクルタイムとのバランスロスを明確にし改善の着眼を得る手法のことライン作業分析ライン作業分析の目的ピッチダイアグラムによってロスを明確化しそのロスを減少させ次の目的を果たす 1 要員減 2ピッチタイム短縮ライン作業分析と改善の手順 1 対象の選定 2 現状の定量化 3TCT 算出 4ピッチダイアグラム作成 5ライン改善 6レイアウト設計 7 案の評価選択ラインバランス ( 編成ロス ) 連合作業ラインを構成する各工程が分担する正味作業量のバランスのこと評価尺度は編成効率またはバランスロス率を使用する編成効率 =Σ( 各工程の正味作業量 )/(TCT 工程数 ( 人数 ) バランスロス=1- 編成効率連合作業とは1つの目的を果たすために ( 加工段取り等 ) 1 複数の作業主体 ( 人間や機械 ) が 2 独立した作業と共同する作業をお互いに持ち 3 相互に作業のタイミングの拘束を受けながら行なう作業である ( 例 ) 人がコピー機でコピーを5 枚取る 14 Rev Broadleaf

15 連合作業を行なう各作業主体の作業過程を互いの作業タイミングを考慮してチャートに表し単独連合不稼働の各性質に区分してロスや改善の狙い目を明確にする手法である連合作業分析の目的は M ー M チャート (Man-Machine または Man-Man チャート ) によってロス作業タイミングを明確にしそのロスを減少させることによって次の目的を果たす連合作業分析 (1) 現状のサイクルタイムを目標サイクルタイムまで短縮 (2) 目標サイクルタイム内で配置人員減 1 要員減 2 多台持ち改善の手順 1 対象の選定 2 現状の定量化 3 目標サイクルタイム算出 4M-Mチャート作成 5 連合作業改善 6レイアウト設計 7 案の評価選択連続稼働分析作業や状態を連続的に観測し時間比率を把握する手法である特定の作業者や設備を詳細に調査することには適しているが一度に複数の対象を調査することは困難であるため現場全体を概括的に分析する場合には適していない 15 Rev Broadleaf

16 連続観測法とは作業や状態を連続的に観測し時間比率を把握する手法である特定の作業者や設備を詳細に調査することには適しているが一度に複数の対象を調査することは困難であるため現場全体を概括的に分析する場合には適していない連続観測法サイクルタイムの非常に長い作業や連続作業などの特定の作業を分析し改善を必要とする場合がある限定された特定作業の分析はワークサンプリング法でも不都合であるこのようなケースでは連続観測法を使用するのが好都合となる連続稼働分析の手順 1. 稼動分析の目的を明確にする 2. 観測の準備をする 3. 観測を実施する 4. 観測結果を整理する 5. 観測結果を検討する労働生産性労働生産性 = 標準出来高工数 / 就業工数等生産性を時間の単位で表した際の一つの指標である労働を投入量として産出量との比率を算出したもので労働者 1 人あたりあるいは労働者 1 人 1 時間あたりの生産量や付加価値で測るのが一般的ロット生産は個別生産と連続生産の中間的な位置付けとなる生産方式で一定数量ずつまとめて ( 月 1 回とか 2 回など ) に繰り返して仕事を流す方式ロット生産つまり月々の生産量がそれほど多くないためあるロットを一括して流ししばらくして次のロットを流すという反復的な生産方式であるロット生産の特徴 1 複数の品種を生産する 2 経済単位で生産する 3 部品や製品の在庫を持つ 4ロット単位で工程間を移動する 16 Rev Broadleaf

17 ワークカウントワークユニットの作業時間のことワークサンプリングとは人や機械の稼動状態および仕事の種類などを瞬間的に観測しそれらの積み重ねによって各観測項目の時間構成やその推移状況などを統計的に推測する手法である作業や状態を瞬間的に何回か観測しそれらを集計してそれぞれの作業の時間比率を把握する稼動分析である瞬間の観測のため詳細な分析には適していないが広い範囲で多数の作業者や設備を少ない工数で調査できるため現状の概括的な実態把握には適しているワークサンプリング 1. 調査目的を明確にする 2. 調査項目を分類し定義する 3. 観測期間回数時刻巡回経路を決める 4. 観測を実施する 5. 結果をまとめるワークサンプリングの特徴 < 利点 > 1 少ない工数で広い対象について時間のかかる作業や発生タイミングのわからない作業の定量化を比較的簡便に行うことができる 2 分析対象者に精神的な負担をかけないワークタイム < 欠点 > 瞬間観測のため質的な内容を把握しにくいつまり 1 作業ペースは評価しにくい 2 作業の順序を把握できない 3 無効な作業の見分けがしにくい 4 作業の目的が把握しにくいワークユニットの作業時間のこと 17 Rev Broadleaf

18 ワークユニット作業の構成まとまりの単位でありそのワークユニットの作業時間をワークタイムと呼びワークユニットの発生回数をワークカウントと言うワークユニットの仕事量はワークタイムとワークカウントを掛けたものでありワークユニットの仕事量の総和が製品全体の仕事量となる製品全体の仕事量 =Σ( 個々のワークタイム個々のワークアカウント ) エーピーエス Advanced Planning & Scheduling system のこと MRP の限界を打破したより現実的で精度の高い生産計画スケジューリング手法の総称あるいはそれを実現するためのソフトウェアを指す MRP の無限負荷計画よりもリアルで柔軟な制約条件を入れてスケジューリングできるものを APS とよぶ事が多い APS APS の定義 1. 部品構成表と作業手順を用いてスケジューリングを行い納期回答をするとともに設備の使用日程と部品の手配を行う活動 (JIS の定義 ) 2. 生産計画やスケジューリングなどの計画業務の統合化あるいは密な連携を図ることで市場の要求に柔軟に対応しながら企業の利益最大化を図るためのシステムあるいは手法 ( 生産管理用語辞典 ) 3. サプライチェーン中の生産エージェント間における生産計画立案の協調と同期化その生産計画を実現するためのスケジューリングに関するマネジメントテクノロジーの総称 ( サプライチェーンソフトベンダーの定義 ) 4.MRP の問題点である生産リードタイムの不確実性を除去してその短縮をはかるとともに納期の即時回答と納期厳守を重視する顧客指向の生産管理手法およびそのソフトウェア ( その他の定義 ) 18 Rev Broadleaf

19 ボム or ビーエム Bill Of Materials のこと製品を軸とし必要な資材部品間の数量的な関係を示した一覧表 BOM 製品がどの部品から構成されるかの関係を示すのによく使われる表現としてはツリー型サマリー型などがある BOMの中には部材コード必要員数製造の各段階に必要な工程やリソース ( 資源 ) と標準リードタイムといった情報が記述されるカストマーリレーションシップマネージメント Customer Relationship Management のこと CRM( 顧客関係性管理 ) とは顧客中心の事業モデルへの変革である CRM そしてそれは顧客収益基盤の見直し顧客提供価値の創出顧客接点プロセスの統合の三つを経営者に迫るものである具体的には顧客を均一と見なさず出来るだけ多くの上得意にかえつつ購買履歴や属性にもとづいてそれぞれに応じたサービスを実施していく CAE Computer Aided Engineering コンピュータ支援エンジニアリング工業製品の設計段階で技術計算 CADによりコンピュータを活用して設計を行う事を言う Computer Aided Design コンピュータ支援設計 CAD 例えば LSI の設計機械建築土木などの設計関係の作業をグラフィックディスプレイ装置ディジタイザなどを用いコンピュータと対話しながら行うもの 19 Rev Broadleaf

20 サイバースペースコーポレーション Cyber Space Corporation のこと CSC サイバースペースとはコンピュータとネットワークを駆使して仮想的にコミュニケーションの場を共有するシステムの場所である電脳空間とも言われる CSC とはその場にある会社のことである改善アイデアを考える際の切り口のことそれぞれが下記項目の頭文字となっており E C R S の順に検討を実施する E:Eliminate 排除その仕事作業を無くせないかその仕事その作業はなくてもよいかという問いにより不要なものは行わないようにする実現できれば改善効果は最も大きい従ってこの排除を考えることはあらゆる改善に先行して行うことが重要である ECRS C:Combine 結合と分離同時にできないか別々にできないか排除できない仕事や作業はどんな方法でやったらよいのかを考える既成概念や偏見にとらわれずに検討しなるべく簡単な方法で再編成してみること R:Rearrange 入替えと代替タイミングを変えられないか作業をいつ行ったらよいのかどんな順序でやったらよいのかどうしたら作業が容易になるのかなどを検討することである S:Simplify 簡素化距離を短く重量を軽くもっと簡単にできないか作業別に簡単に楽にすべく距離を短く重量を軽くなどの改善を考える 20 Rev Broadleaf

21 エフィシェントカストマーレスポンス Efficient Consumer Response のこと ECRS 食品や日用雑貨の流通で小売りメーカー卸などの中間物流業者が情報を共有し物流リードタイムを短縮して在庫を削減する手法 ECR では小売り卸メーカーを一つのチェーンと考え全体の運営効率を向上させるそのため重要な経営情報まで共有が必要とされるエレクトロニクスマニファクチャリングサービス Electronics Manufacturing Service のこと EMS 工場を持たないファブレス企業の受け皿になっているモノづくりに特化したシリコンバレーや台湾などのハイテク企業のことプリント基板を使うハイテク製品の量産を受託し急成長している企業が多いイーアールピー Enterprise Resource Planning のこと MRP 企業の基幹業務範囲を広くカバーする機能を持った統合パッケージソフト会計財務原価販売物流購買などのビジネス系の諸機能をもち企業の基幹業務範囲を広くカバーする生産管理機能では MRP をベースにしているものが多い 1856 年アメリカフィラデルフィアに生まれる Frederick Winslow Taylor ハーバード大学法学部に合格するも眼の病気により郷里で機械工見習いとなるその後ミッドベールスチールに日給の作業者として就職作業長職長に昇進する中で工場現場の改革に注力するとともに機械工学の修士号を取得 90 年に同社を退社し数社で工場管理に従事した後 99 年ベスレヘムスチールに移り作業や工具の標準化生産計画立案部署の創設をはじめ多くの実績を残す 21 Rev Broadleaf

22 インフォミデアリ Infomediary のことインターネットのようなデジタルネットワークに新しい種類のビジネス機会が存在することが明らかになった IM それをインフォメーションインターミディアリ ( 情報仲介 ) と呼び縮めてインフォミディアリと名づけたインターネット上で顧客が情報を獲得し管理し最大限に価値を引き出す手助けをするビジネスである IE IE(Industrial Engineering) は人材料設備エネルギーの統合された諸システムを設計し改善し定着化することを対象とするものである統合された諸システムを設計し改善および定着化する場合に生ずる結果を明示し評価するために工学上の分析や設計原則と技法ならびに数学自然科学社会科学などにおける専門知識や技法などを適用すること 22 Rev Broadleaf

23 ジャストインタイム Just in Time のこと顧客にとって必要なものを必要なだけ必要なときに作る生産方式を JIT 生産方式と呼び製造期間短縮在庫削減の有効な手段である JIT 生産方式はトヨタ生産方式とほぼ同意語として認識されやすいがトヨタ生産方式の一部であるという理解が正しい必要なものを必要なだけ必要なときに作るためには製造に要する期間が顧客の要求期間 ( 注文から受領まで ) より短いことが要件であるが顧客の要求期間は限りなくゼロに近づいていくため製造側は常に製造所要期間の短縮に努めなければ販売機会損失増加の危機にさらされる JIT この継続的な製造期間短縮活動の実践が製造期間中に発生するムダの徹底的な排除を促進するすなわち JIT 生産方式とは特定の生産生産管理システムの形式ではなく継続的挑戦的な製造期間短縮活動を促進する改善手法と言えるかんばんは作り過ぎのムダの排除に効果的で必要なもの必要な量必要なタイミングを指示する道具であるかんばん枚数を少なくすることはさらなる製造期間短縮への挑戦を意味し製造側に新たな問題提議を促し製造は新たなムダの発見に努めその解決に挑むことになるこの改善改革サイクルの実践こそが JIT 生産方式の本質と言える 23 Rev Broadleaf

24 エムアールピー Material Requirements Planning のことある一定期間に生産する予定の製品品種からそれぞれの製品の部品展開をし必要部品の総量を算出し有効在庫量発注残を差し引き発注すべき部品数量を算出する方法とその仕組みを MRP という MRP この考え方は簡単な製品構造のものや受注生産主体の会社では古くからあったがコンピュータによる生産管理の進展により一躍脚光を浴びることとなった部品展開マスターをどう簡素化して作るか半製品部品在庫の把握の方法をどのようにするかが MRP 導入の鍵である ERP(Enterprise Resource Planning) の生産管理モジュールでは中心的な仕組みとして組み込んでいるものも多い 24 Rev Broadleaf

25 MOST(Maynard Operation Sequence Technique) MOST(Maynard Operation Sequence Technique) は他の PTS 法と比較して簡単で経済性に優れた手法であるアメリカ H B メイナード社により開発され動作を " 流れ " という新しい発想でとらえる世界最新の PTS 法である欧米では既に機械電子電機航空業界などで広く利用されており日本でも電機機械精密輸送用機会業界など 1000 社以上で導入されている MOST PTS 法はともすればその手法の繁雑さが普及の妨げとなっていたが MOST は分析の容易さ分析スピードの速さ正確性の点で従来の欠点をカバーし変化の激しい現在の要請に応えた手法といえる MOST の特徴経済性 : 分析時間が短い ( ペーパーワークが少ない ) 習得が早い十分な正確性: 適応誤差 ( 分析者によるミス ) が少ない一貫性がある ( レイティンク不要主観が入らない ) メソットに敏感 : 分析結果を改善に直結できる広い適用範囲: マルチレベル ( 多品種少量 ~ 量産直接 ~ 間接 ) 追加データ開発が可能実作業前に標準時間設定が可能ネットワークコミュニティー Network Community のこと NC パソコン通信の時代からあった同一の話題に関して顧客が情報を交換する場所であってある製品についてのコミュニティがあることによって顧客からすればその製品を購入前からその製品の生の情報を取得でき企業からすればアフターサービス次期製品開発の情報を得られる場所であるまたある特定の年齢性別などが集まったコミュニティは同じ分類にされる顧客をターゲットとした場合の商品開発のヒントを与えてくれる P-Q 分析 P:Product 製品 Q:Quantity 生産量重点製品を選定するため製品と生産量 ( 製品と工数 ) の関係をパレート図を用いて分析する手法発生頻度は低くても工数が掛かり工程への影響が大きい場合は P-MH 分析を用いる 25 Rev Broadleaf

26 P-MH 分析 P:Product 製品 MH:Man Hour 工数 ( 工数 / 個生産量 ) 重点製品を選定するため製品と生産量 ( 製品と工数 ) の関係をパレート図を用いて分析する手法発生頻度は低くても工数が掛かり工程への影響が大きい場合は P-MH 分析を用いる Predetermined -Time Standard,-Time System のこと人の行うすべての作業をそれを構成する基本動作に分解し各基本動作に対してその性質と条件に応じて前もって定められた時間値をあてはめる手法のこと PTS 法たとえばボールペンを取り用紙に3 桁の数字を書く作業はボールペンに手を伸ばすボールペンをつかむ用紙にボールペンを移動する 3 桁の数字を書くボールペンを移動するボールペンを置くの6つの基本動作に分解され各基本動作の特性を踏まえて時間テーブルから該当する時間値をあてはめ作業時間を見積もる方法である前述のように作業測定の方法はいくつかあるが PTS 法には下記のような特徴がある利点作業方法を細かく正確に把握することができる時間値だけでなく作業方法に意識を集中させることができるストップウォッチを使用することがない / 少ない一貫したモデル化が可能となる生産開始以前や頻度の少ない作業も作業時間設定することができる欠点詳細な分析ルールをマスターする必要がある細かく分析するので分析に長い時間を要する 26 Rev Broadleaf

27 PDPC Process Decision Program Chart の頭文字で計画の全過程を順序で図解したもの実行計画が頓挫しないようにあらゆる場面を想定しておくことを目的にしている PSD( 消費者の企画設計への参加 ) 顧客と企業のナレッジを合わせて商品開発を行うことを目的とする PSD( プロシューマ型開発 ) 消費者主導型サービスの最後のタイプがプロシューマである PSD プロシューマとは第三の波の著者アルビントフラーが作った言葉で生産者 (Producer) と消費者 (Consumer) が一体となって製品やサービスを開発することを意味するネット上にはドレスや家具の注文を受け注文者の希望通りに一から作るオーダーメイドサービスもあるが消費者主導型サービスにおいては掲示板などネットのコミュニティ機能を生かし複数の人の意見を反映する形態をプロシューマと定義するピーディーエム Product Data Management のこと PDM QC7 つ道具工業製品の開発工程において設計開発に関わるすべての情報を一元化して管理し工程の効率化や期間の短縮をはかる仕組み CAD などの図面データや仕様書などの文書データからなる設計に関するデータの管理や製品を構成する部品の構成データ (BOM) の管理と購買資材システムとの連携設計生産のスケジュールの把握と効率化をはかるワークふろー管理などの機能が中心となって構成される品質管理を行うにあたり現象を数値的定量的に分析するための技法いずれも可視化によって誰にでもすぐに問題点がわかったり説明を容易にすることを狙っているヒストグラムパレート図チェックシート管理図特性要因図グラフ散布図の総称 27 Rev Broadleaf

28 サプライチェーンマネージメント Supply Chain Management のこと SCM 小売りから卸メーカーそして物流や部品メーカーなど商品の供給にかかわる企業全体が発注や在庫データを共有し納期短縮や在庫削減を実現する手法であるセールスフォースオートメーション Sales Force Automation のこと SFA 営業支援システム営業マンのモバイル PC に商品や在庫顧客日報情報などを入れたり出先から最新情報をアクセスできるようにして情報武装することバーチカルコラボレーション Vertical Collaboration の事同一業界の複数の企業が共同体を結成し共同事業を行うことである資材の共同調達や顧客への情報提供などがある VCL いままでの組合を改変したものとしてもよい組合は横並びの企業の集合体を目標としているが VCL は更にその共同体を情報共有共同調達などの共有化を進めてコストの削減をするが各社の競合を無くすためのものではない Collaboration コラボレーション共同作業共同制作合作 28 Rev Broadleaf

<4D F736F F F696E74202D2096E291E889F08C8882CC8EE896402E B8CDD8AB B83685D>

<4D F736F F F696E74202D2096E291E889F08C8882CC8EE896402E B8CDD8AB B83685D> 04. ツールを使う ( 問題解決の手法 ) デシジョンテーブル KJ 法 QC 七つ道具新 QC 七つ道具影響力ダイアグラムデシジョンツリーブレーンストーミングポートフォリオ分析ピラミッドストラクチャロジックツリー MECE( ミッシー ) アローダイアグラム PDCAサイクルガントチャート図解の基本四分円法 04-4. 新 QC7 つの道具 QC 七つ道具は定量的分析の手法

製造現場・製造技術 関連用語集

製造現場・製造技術関連用語集