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1 倉庫業務改善プログラム物流企業向け 倉庫業務改善プログラム ( 物流企業向け ) とは 船井総研ロジが保有する 物流現場ノウハウ と 改善ノウハウ を組み合わせ 物流現場での自主的な カイゼン を可能にするプログラムです 倉庫業務の改善が定着することで収益が大きく変わります 1 現場で発生している問題 ( 現象 ) を捉える 2 原因を追究する 3 改善策を策定する 4 効果を評価する こうした一連の改善プロセスを 船井総研ロジのコンサルタントが貴社の現場担当者とともに改善活動を実行します 現場収益の改善と品質向上をテーマに OJT 形式で貴社の人財を育成できる実践的なプログラムです 1

2 倉庫現場でよく見受けられる課題や問題点 忙しいが利益が出ない! 業務受託後 一定期間経過したが利益が出ない 収益をコントロールする KPI が設定されていない 現場が取り組むべき目標が明確に設定されていない 改善が進まない! コストダウンできない! 荷主のコストダウンニーズに答える活動が実行できていない 現場作業員が改善に対して前向きに取り組まない 改善推進するために何から手を付けたらよいのかわからない 改善してもすぐに前の作業方法に戻ってしまう 品質クレームが減らない! 荷主に求められる品質レベルに到達しない 工程内ミス ( 入庫ミス ピッキングミス ) が管理できていない 品質を可視化 ( 数値管理 ) していない 作業方法が長い間変わっていない! 作業現場では長年同じやり方で熟練者が作業しているため 作業能率に問題は無いと思っている 2 年以上レイアウトが変化していない 倉庫内の物の置き場が明示されていない 標準作業を決めていない いつも通路に商品が溢れ 緊急時の非難経路が確保できていない 荷主との定例会を実施していない 作業コントロールは現場任せ! 荷量の多い少ないに関わらず 概ね同じ時間に終了する 仕事量に対する必要工数 ( 時間 ) を設定していない 現場管理者が 5 年以上変わっていない 毎日の人員配置は工程別のリーダーに任せている 現場を見てもひと目でその日の仕事量と作業進度がわからない 2

3 船井総研ロジの考える倉庫業務改善 倉庫業務改善による能率 ( 生産性 ) の向上や品質の向上の成果を得るためには 継続して取り組む姿勢が必要といえます 瞬間的に改善を施しても 現場でその必要性及び目的が理解されていなければ短期間で元の現場に戻ります 現場作業者からすると元の作業方法の方が慣れており 能率 ( 生産性 ) も高いというのが元に戻る理由に挙げられます 現場で倉庫業務改善を進めるには下記のポイントが重要です 1 今の現場の何がムダなのかを客観的に視えるようにすること 2 非効率な状態が数値でわかるようにすること 3 改善する狙いと効果目標をメンバーで共有すること 4 改善実施後 結果についての効果測定 評価をメンバーで実行すること 当プログラムでは現場の現状把握からスタートし 問題点を見つける視点 改善策検討の視点 現場導入の視点などを船井総研ロジからお伝えします 現場では常に活動し続ける必要性を感じ取っていただき 現場を継続して変える意識を一緒に作り上げましょう 3

4 現場改善プログラムの進め方 現場改善 は下記の手順を踏みながら 全体と各工程の両面から改善に取り組みます 現状分析 あるべき姿の策定 問題抽出 目標設定 カイゼン案策定 改異善常ネ管タ理のを掘元りに起しした 実行 評価 GAP 整理 カイゼン案策定 実行 評価 4

5 船井総研ロジの倉庫業務改善の特徴 船井総研ロジ倉庫業務改善の特徴 当該プログラムでは現場を詳細に理解して現場担当者と一緒に取り組みます 弊社のコンサルタントが訪問しなくても取り組める体制まで落とし込むことを考慮して指導します 当該プログラムは単なる教育ではありません 実際にコストダウンの成果を出すことに注力し 教育とコストダウン実践を合わせて提供する船井総研ロジ独自のプログラムです 船井総研ロジでは倉庫業務改善を成功させるために 5 つの取り組みを取り入れています 事前の勉強会を実施し プロジェクト参加者に倉庫改善の必要性を理解していただく 道具や手法にこだわらず 現場で発生する事象に合わせた対応策を検討する 継続できる運営体制を意識して人財を育成する 検討されたカイゼン案は即実行して成果検証する習慣を定着させる 取り組みに応じた目標を設定し 組織でその達成度を評価することでメンバーのモチベーション維持を図る 導入のメリット 人財育成 倉庫作業コストの削減 精度の向上 ( 誤出荷 棚卸制度 ) 問題抽出力の向上 提案力の向上 改善 PDCA の定着 5

6 船井総研ロジの強み 5S 導入 と 現場改善 における船井総研ロジの強みは下記になります 幅広い業種業界の事例 船井総研ロジは ロジスティクス というキーワードで数多くの企業を支援してきました 多岐にわたる業界 業種のロジスティクス現場のノウハウを蓄積しており 既存体制に囚われない抜本的な検討が可能です 物流視点にカスタマイズした 5S 改善活動 物流の現場における 5S と現場改善は生産現場のそれとは異なると考えられがちです 物流の現場は平準化することが困難で それによる作業の集中が問題になります 船井総研ロジでは現場のカイゼン定着を考慮し 各社の物流現場に合わせた改善手法を実践します 有効な数値 図式の見える化ツール 物流の現場は管理者や担当者の頭の中にあります その現場を船井総研ロジがコンサルティングの中で利用してきたツールを貴社現場にカスタマイズし 図式化 数値化します 図式と詳細数値で見える化することで明確な評価が可能になります 現場の定着を考えたプログラム コンサルティングの指導期間は 5S と現場改善は実行できても それ以降自主的に進めることが困難という企業も少なくありません 船井総研ロジでは現場の定着を考慮して担当者に指導します 貴社にノウハウが残る指導が弊社の特徴です 6

7 W プログラムの成果物 1. 現場分析ツール ( 表 & 図のフォーマット ) 2. 現場の問題点一覧 3. 問題のカイゼン方向性 4. プロジェクトメンバー内のカイゼン検討ノウハウ 5. カイゼンされた現場 (5S 能率 品質 リードタイムのカイゼン ) ツールイメージ 見える化タイムフロー 作業フローイメージ 見える化 1ピッキング作業フロー * 凡例 : 動作 / 作業ヒ ッキンク リストと工程分解ヒ ッキンク リストのヒ ッキンク ロケーション専用伝票を受領ロケーション確認目視確認 : 保管 / 格納 : 移動 / 運搬 : 判断 / 確認指示数をヒ ッキンク リストのヒ ッキンク オリコンへ入れる指示数を で囲む検品場へ移動 OK : 検査 工程分析フォーマットイメージ 見える化工程分解 工程距離時間 探探 作業名工程作業内容取扱部品歩数 (m) ( 秒 ) 作業チェック移動探し ( ハ ーコート ) 探し ( 部品 ) 待機ストア配車 NO. 取り 第 1 倉庫待機 ( 前詰まり ) 回目移動 ハ ーコート 選択 移動 部品探しキク フ ヒン (787734) 戻り ハ ーコート 貼付キク フ ヒン (787734) 移動 戻り ML 鏡セット ハ ーコート 貼付 ML 鏡セット ハ ーコート 選択 ハ ーコート 貼付 部品探し ハ ーコート 貼付 部品探し段ホ ール 移動 ハ ーコート 貼付追炎配管セット 移動 部品探し窓接続枠セット 移動 ハ ーコート 貼付窓接続枠セット 台車内整理 移動 PC 処理 合計 構成比 4.54% 21.14% 21.66% 10.25% 36.96% 5.45% 100% 発生回数 ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ ~ 構内レイアウトイメージ 本部 台車とオリコンをセットする 2 梱包作業フロー ヒ ッキンク ロケーションへ移動 検品完了オリコンヒ ッキンク リストを基の引き込みに合計ケース数確認梱包箱の選定 梱包作業台 ヒ ッキンク リストを基に箱タイフ の確認 ヒ ッキンク リストの NG ヒ ッキンク 指示数確認 合計ケース数と荷札梱包箱の準備枚数の照合 ( 組立て セット ) 仮置場へ移動 商品の箱詰め 小物商品 ( 内箱包装 ) ホ リ袋をセットする 次のロケーションへ移動 荷札 ケース出荷品含む PDラヘ ル貼付 商品の箱詰め 業者別 方面別ハ レットに積み付け ホ リの封緘 ( ホッチキス止め ) 一時保管 7