目盛の読み方 標準目盛の場合 ( 目量.1mm) スリーブの読み 7.mm シンブルの読み +.7mm マイクロメータの読み 7.7mm 通常上図のように目量.1mm まで読取れますが 下図のように目分量で.1mm まで読取ることもできます 約 +1μm 約 +μm バーニヤ付の場合 ( 目盛.1m

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1 マイクロメータ編 各部の名称 標準外側マイクロメータ インナースリーブ アンビル 測定面 スピンドル スリーブ テーパーナット フレーム クランプ シンブル ラチェットストップ 防熱カバー デジマチック標準外側マイクロメータ 測定面スピンドルシンブルラチェットストップ フレーム アンビル クランプ出力コネクタ ( 出力付機種 ) ホールドスイッチ ZERO(INC)/ABS 切替えスイッチ 防熱カバー オリジンスイッチ

2 目盛の読み方 標準目盛の場合 ( 目量.1mm) スリーブの読み 7.mm シンブルの読み +.7mm マイクロメータの読み 7.7mm 通常上図のように目量.1mm まで読取れますが 下図のように目分量で.1mm まで読取ることもできます 約 +1μm 約 +μm バーニヤ付の場合 ( 目盛.1mm) バーニヤ付マイクロメータはスリーブの基線の上部にバーニヤ目盛があります スリーブの読み.mm 8 1 カウント付の場合 ( 目量.1mm) シンブルの読みバーニヤとシンブル目盛の読みマイクロメータの読み.1.1mm.mm.1mm 定圧装置 ラチェットストップ フリクションシンブル (F タイプ ) ラチェットシンブル (T タイプ ) ラチェットシンブル 音の無 無 測定面のくわしい形状.. 片手操作 適さない 7.9 一般的 備考 音を出す時のショックは全くなく 安定しています 音によって定圧が加わっているという安心感が得られます 音によって確実な動作確認と安心感が得られます 8 視差による誤差 9 9 mm つの目盛面がある段差をもって相対し目盛線の合致から読取るときに 眼の位置によって その合致の程度が異なって来ることをいいます.1.mm.1.1.mm.9 mm.1.9 mm 1.. mm mm.99 a b C 温度変化による測定誤差 m V

3 マイクロメータ編 温度変化によるマイクロメータと基準棒の伸びの差 アッベの原理 m mm ε=l L =Rtanθ Rθ(tanθ θ) R L 測られるものと標準尺とは 測定方向において 一直線上に配置しなければならない というもので 例えば 左図のように特殊なマイクロメータの目盛の軸線上から測定子が離れている場合 (R) 誤差 (ε) が生じやすくなりますので 特に測定力については充分な注意が必要です 温度変化による基準棒の伸び (mm に対して ) m 支持する姿勢を変えた場合の変化 ( 単位 :μm) 支点位置姿勢 最大測定長 (mm) 支点位置姿勢 最大測定長 (mm) 下部と中央部を支える 横にして中央部を支える 手の平の温度が の 人が別々の基準棒を握り伸びの変化を測定した例です 1 中央部のみを支える 下向きで手で支える フックの法則 ある長さと断面を持つ物体に荷重を加えた場合 弾性限界内における伸び縮みを起す変位量についての法則です ヘルツの式 平面 円筒面 球面がいろいろ組合わされて押しつけられた場合の弾性限界内における両面間の近寄り量を表わした式で 測定の際に 測定力のために変形を起す量を知る上で必要な式です ねじマイクロメータによる主な測定誤差 誤差の原因 マイクロメータの送り誤差 測定子の角度誤差 測定子の食い違いによる 測定力による影響 基本ゲージの角度誤差 基本ゲージの長さ誤差 測定物角度誤差 SD a 起こり得る最大誤差 μm 半角誤差を 1 分として ±μm +1μm L D b 誤差除去のための注意事項 1. 補正して使用する 材料は鋼とすると弾性係数 :E=(Ga) 変化量 :δ(μm) 球または円筒の直径 :D(mm) 円筒の長さ :L(mm) 測定力 :(N) a) 球をはさんだ時 δ1=.8 /D b) 円筒をはさんだ場合 δ=.9 (/L) 1/D 1. 角度誤差を測定のうえ補正する. 被測定物と同一のねじゲージで調整する 総合測定誤差 (±117+)μm 発生し得ると考えられる誤差の集積値 注意しても除去できないと考える誤差 半角測定誤差を見込み ±μm +μm 1. できれば低測定力のものを使用する. 必ずラチェットストップを使用する ±μm. ピッチの等しいねじゲージで調整する 1. 補正計算する ( 角度 ). 長さ誤差を補正する ±μm. 被測定物に等しいねじゲージで調整する 1. 補正計算する ±(+ L )μm. 被測定物に等しいねじゲージで調整する JIS 級半角 1. 角度誤差をできるだけ小さく製作する 半角誤差誤差 ±9 分. 角度誤差を測定し補正計算する ± 分で 91μm. 角度誤差の大きいものは三針法による ±8μm +71μm +μm 1μm

4 三針ユニット 歯車の測定 効径の算出式 : メートルねじ ユニファイねじ ( ) の場合 E=M +.8 ウィットウォースねじ ( ) の場合 E=M ただし : ねじのピッチ ( ユニファイねじの場合 インチをミリに換算 ) : 三針径 E : 効径 M : 三針を含む外径測定寸法 E M オーバーピン法 m m 9 Z 三針法による主な測定誤差 誤差の原因 ピッチ誤差 ( 被測定物 ) 半角誤差 ( 被測定物 ) 三針径の誤差 測定力の影響 誤差除去のための注意事項 起こり得る誤差 1. ピッチ誤差の補正を行なう δp=δe ピッチ誤差. 数箇所測定し平均値を採用する.mmとして. 単一ピッチ誤差を少なくする ( 工作 ) ±18μm 1. 最適針径を使用する. 補正する必要なし 1. 最適針径を使用する. 平均直径に近い針を一本側に使用 1. ピッチに合った規定の測定力使用. 測定端面の広さ規定通りとする. 安定した測定力であること ±.μm ±8μm μm 注意しても除去で困難な誤差 ±μm ±.μm 1μm a b 偶数歯の場合 : g z m=+ cosφ =+ m cosα cosφ 奇数歯の場合 : ( 9 z ) ( 9 z ) g m=+ cosφ cos z m cosα =+ cosφ cos ただし invφ= g χ = z m π cosα (z ) invα + tanα χ z 総合測定誤差 発生し得ると考えられる誤差の集積値 最悪の場合 +μm μm 注意して測定 +μm μm φ(invφ) はインボリュート関数表より求める z: 歯数 α : 工具圧力角 m : モジュール χ: 転位係数 またぎ歯厚 V 溝 ( 奇数溝 ) タップの効径測定法 V 溝マイクロメータによって一針法でタップの効径 (E) を求める場合は V 溝マイクロメータによるタップの一針測定法の測定値 M1 を求め (1) 式により M を計算して求めます 次にこの M を () 式に代入して 効径 E を計算します またぎ歯厚 (Sm) の算出式 : Sm=m cosα{π(zm.)+z invα}+ χ m sinα またぎ歯数 (Zm) の算出式 : Zm'=Z K(f)+.(ZmはZm' に最も近い整数とする ) ここで K(f)= 1 {secα (1+f) π cos α invα f tanα} ただし f = χ Z m: モジュール α : 圧力角 Z: 歯数 χ: 転位係数 Sm: またぎ歯厚 : またぎ歯数 Zm Sm inv =.19 inv 1. =.8 三ツ溝 M=(M1 D) 五ツ溝 M=(.M1 1.D) } (1) メートルねじ ( ) の場合 E =M +.8 ウィットウォースねじ ( ) の場合 E=M } () ねじの形式針の最適針径メートルねじ ( ).7p ウイットウォースねじ ( ).p ただし E: 効径 (mm) p: タップのピッチ : 針径 (mm) : マイクロメータ読み (mm) D: タップの外径 (mm) M1

5 オプチカルパラレルの干渉縞の現われ方による平行度の程度 まずアンビルの測定面にオプチカルパラレルを密着させます マイクロメータの測定力のもとに白色光によるスピンドルの測定面の赤色干渉縞の数を読み取ります 上の図では.μm =.9μm で平行度は約 1μm となります オプチカルフラットの干渉縞の現われ方による平面度の状態と程度 マイクロメータ編 溝状の凹み.μm =1.8μm で約 1.μm の平面度となります すり鉢状の凹み.μm =.μm で約.μm の平面度となります 7

( ) e + e ( ) ( ) e + e () ( ) e e Τ ( ) e e ( ) ( ) () () ( ) ( ) ( ) ( )

( ) e + e ( ) ( ) e + e () ( ) e e Τ ( ) e e ( ) ( ) () () ( ) ( ) ( ) ( ) n n (n) (n) (n) (n) n n ( n) n n n n n en1, en ( n) nen1 + nen nen1, nen ( ) e + e ( ) ( ) e + e () ( ) e e Τ ( ) e e ( ) ( ) () () ( ) ( ) ( ) ( ) ( n) Τ n n n ( n) n + n ( n) (n) n + n n n n n n n n

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